การมาร์กส่วนใหญ่จะใช้ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก ในโรงงานผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก ไม่จำเป็นต้องทำเครื่องหมายเนื่องจากใช้อุปกรณ์พิเศษ เช่น จิ๊ก ตัวหยุด ฯลฯ

ขึ้นอยู่กับรูปร่างของช่องว่างและชิ้นส่วนที่ทำเครื่องหมายไว้ การทำเครื่องหมายจะแบ่งออกเป็น ระนาบและ เชิงพื้นที่(ปริมาตร)

การมาร์กบนระนาบซึ่งมักทำบนพื้นผิวของชิ้นส่วนแบน บนวัสดุแถบและแผ่น ประกอบด้วยการใช้เส้นคอนทัวร์ขนานและตั้งฉาก (เครื่องหมาย) วงกลม เส้นโค้ง มุม เส้นตามแนวแกน รูปทรงเรขาคณิตต่างๆ ตามขนาดหรือรูปทรงต่างๆ ที่กำหนด เจาะรูตามขนาดที่กำหนดให้กับชิ้นงาน แม่แบบ

รูปที่ 3.1.1 การทำเครื่องหมายระนาบ (Makienko N.I. หลักสูตรทั่วไปในระบบประปา M.: โรงเรียนมัธยมปลาย, 1989)

การใช้เทคนิคการมาร์กแบบระนาบ เป็นไปไม่ได้เลยที่จะมาร์กแม้แต่ส่วนที่เรียบง่ายที่สุดหากพื้นผิวไม่ตรง ที่ การทำเครื่องหมายระนาบไม่สามารถสมัครได้ พื้นผิวด้านข้างกระบอกสูบมีเครื่องหมายแนวนอนตั้งฉากกับแกนเนื่องจากเป็นไปไม่ได้ที่จะติดสี่เหลี่ยมจัตุรัสและไม้บรรทัดกับพื้นผิวนี้ แต่ถึงแม้ว่าจะมีไม้บรรทัดที่ยืดหยุ่นได้ซึ่งสามารถพันรอบพื้นผิวของทรงกระบอกได้ การทำเครื่องหมายขนานกับกระบอกสูบก็อาจสร้างความยากลำบากได้มาก

การทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่เป็นเรื่องธรรมดาที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกล ในเทคนิคของมันแตกต่างอย่างมากจากภาพถ่ายระนาบ ความยากของการทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่นั้นอยู่ที่ว่าคุณไม่เพียงต้องทำเครื่องหมายพื้นผิวแต่ละส่วนของชิ้นส่วนที่อยู่ในระนาบที่แตกต่างกันและด้านล่าง มุมที่แตกต่างกันซึ่งกันและกัน แต่เพื่อเชื่อมโยงเครื่องหมายของพื้นผิวแต่ละอันเข้าด้วยกัน

การมาร์กบนระนาบจะใช้เมื่อประมวลผลวัสดุแผ่นและโปรไฟล์แบบม้วน รวมถึงชิ้นส่วนที่ใช้เครื่องหมายการมาร์กในระนาบเดียว

รูปที่ 3.1.2 การทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่ (Makienko N.I. หลักสูตรทั่วไปในระบบประปา M.: โรงเรียนมัธยมปลาย, 1989)

การทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่- นี่คือการใช้เครื่องหมายบนพื้นผิวของชิ้นงานซึ่งเชื่อมต่อกันโดยการจัดเรียงร่วมกัน

เมื่อทำการมาร์ก จะใช้เครื่องมือวัดและการมาร์กพิเศษต่างๆ เพื่อปรับปรุงการมองเห็นเส้นการทำเครื่องหมาย ควรเจาะจุดตื้นจำนวนหนึ่งโดยใช้การเจาะตรงกลางที่ระยะห่างระหว่างกัน การทำเครื่องหมายมักทำบนแผ่นทำเครื่องหมายเหล็กหล่อพิเศษ

ในการผลิตชิ้นส่วนแบบอนุกรมจะมีประโยชน์มากกว่ามากหากใช้แทนที่จะใช้การมาร์กแบบเดี่ยวๆ กำลังคัดลอก.

สำเนา(การทุบ) - การใช้รูปร่างและขนาดกับชิ้นงานตามเทมเพลตหรือชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว

การดำเนินการคัดลอกมีดังนี้:

• เทมเพลตหรือชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วถูกนำไปใช้กับแผ่นวัสดุ
• เทมเพลตถูกยึดเข้ากับแผ่นโดยใช้ที่หนีบ
• มีการร่างโครงร่างด้านนอกของเทมเพลต
• เพื่อปรับปรุงการมองเห็นเส้น จึงทำการลงหมึก

เทมเพลตถูกสร้างขึ้นตามแบบร่างโดยคำนึงถึงค่าเผื่อทุกประเภท วัสดุสำหรับเทมเพลตอาจเป็นเหล็กแผ่น ดีบุก หรือกระดาษแข็ง วิธีการจัดเรียงชิ้นส่วนว่างบนวัสดุเรียกว่า มาเปิดเผยกันเถอะ.

มีสามวิธีหลักในการตัดแผ่น:

1. การตัดเดี่ยว ซึ่งวัสดุถูกตัดเป็นแถบเพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีชื่อเดียวกัน (แผ่นสำหรับปั๊มแหวน Raschig, แถบสำหรับปะเก็นตัวแลกเปลี่ยนความร้อน)
2. การตัดแบบผสมซึ่งมีการทำเครื่องหมายชุดชิ้นส่วนไว้บนแผ่น การตัดแบบผสมช่วยให้คุณประหยัดโลหะได้ แต่ในขณะเดียวกัน ความเข้มของแรงงานก็เพิ่มขึ้น เนื่องจากจำนวนการปฏิบัติงานและการเปลี่ยนอุปกรณ์เพิ่มขึ้น

สำหรับการตัดแบบผสม จะมีการพัฒนาการ์ดตัดซึ่งแสดงถึงภาพร่างของการวางชิ้นส่วนบนโลหะ โดยวาดเป็นสเกลบนแผ่นกระดาษ การ์ดตัดจะถูกรวบรวมในลักษณะที่จะวางชิ้นส่วนทั้งชุดที่จำเป็นสำหรับการผลิตชุดประกอบบนแผ่นและให้ความมั่นใจในการตัดชิ้นงานที่สมเหตุสมผลและสะดวกที่สุด รูปที่ 3.1.3 แสดงตัวอย่างใบตัดแบบไซโคลน ซึ่งจะเห็นได้ว่าการตัดที่ถูกต้องช่วยให้มั่นใจในการตัดตรง

รูปที่ 3.1.3 การ์ดตัด: ก - การตัดที่ถูกต้อง; b - การตัดแบบไม่มีเหตุผล (เทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วนหลักของอุปกรณ์ Directory Baku 2010)

1. การตัดเป็นกลุ่ม ด้วยการตัดประเภทนี้ จะมีการตัดช่องว่างขนาดใหญ่ออกจากแผ่นก่อน ชิ้นส่วนขนาดกลางจะถูกตัดจากขยะ และใช้เศษสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก การตัดนี้มีความก้าวหน้ามากที่สุดสำหรับการผลิตเดี่ยว

การทำเครื่องหมาย- การดำเนินการของการใช้เส้นทำเครื่องหมาย (เครื่องหมาย) กับชิ้นงานที่กำลังประมวลผลซึ่งกำหนดรูปทรงของชิ้นส่วนหรือสถานที่ในอนาคตที่จะประมวลผล ความแม่นยำในการมาร์กสามารถเข้าถึง 0.05 มม. ก่อนที่จะทำเครื่องหมาย จำเป็นต้องศึกษาภาพวาดของชิ้นส่วนที่จะทำเครื่องหมาย ค้นหาคุณสมบัติและขนาดของชิ้นส่วน และวัตถุประสงค์ การทำเครื่องหมายต้องเป็นไปตามข้อกำหนดพื้นฐานต่อไปนี้: ตรงกับขนาดที่ระบุในภาพวาดทุกประการ เส้นการมาร์ก (เครื่องหมาย) ต้องมองเห็นได้ชัดเจนและไม่ถูกลบระหว่างการประมวลผลชิ้นงาน ในการติดตั้งชิ้นส่วนที่จะทำเครื่องหมาย จะใช้แผ่นทำเครื่องหมาย แผ่นอิเล็กโทรด แม่แรง และอุปกรณ์หมุน สำหรับการมาร์ก จะใช้ตัวขีด การเจาะ คาลิเปอร์สำหรับมาร์ก และเครื่องไสพื้นผิว ขึ้นอยู่กับรูปร่างของช่องว่างและชิ้นส่วนที่จะทำเครื่องหมาย มีการใช้เครื่องหมายระนาบหรือเชิงพื้นที่ (ปริมาตร)

การทำเครื่องหมายระนาบดำเนินการบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเรียบ เช่นเดียวกับวัสดุแถบและแผ่น เมื่อทำการมาร์ก จะใช้เส้นชั้นความสูง (เครื่องหมาย) กับชิ้นงานตามขนาดหรือแม่แบบที่ระบุ

การทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่พบมากที่สุดในวิศวกรรมเครื่องกลและแตกต่างอย่างมากจากระนาบ ความยากของการทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่คือไม่เพียง แต่จำเป็นในการทำเครื่องหมายพื้นผิวของชิ้นส่วนที่อยู่ในระนาบที่แตกต่างกันและในมุมที่ต่างกันซึ่งกันและกัน แต่ยังต้องเชื่อมโยงเครื่องหมายของพื้นผิวเหล่านี้เข้าด้วยกันด้วย

ฐาน- พื้นผิวฐานหรือเส้นฐานที่ใช้วัดมิติทั้งหมดเมื่อทำเครื่องหมาย มันถูกเลือกตามกฎต่อไปนี้: หากชิ้นงานมีพื้นผิวเครื่องจักรอย่างน้อยหนึ่งพื้นผิว จะถูกเลือกให้เป็นฐาน หากไม่มีพื้นผิวที่กลึงบนชิ้นงาน พื้นผิวด้านนอกจะถูกยึดเป็นพื้นผิวฐาน

การเตรียมช่องว่างสำหรับการทำเครื่องหมายเริ่มต้นด้วยการทำความสะอาดด้วยแปรงจากสิ่งสกปรก ตะกรัน และร่องรอยการกัดกร่อน จากนั้นทำความสะอาดชิ้นงานด้วยกระดาษทรายและขจัดคราบด้วยวิญญาณสีขาว ก่อนที่จะทาสีพื้นผิวที่จะทำเครื่องหมาย คุณต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนไม่มีรู รอยแตก เสี้ยน และข้อบกพร่องอื่นๆ หากต้องการทาสีพื้นผิวของชิ้นงานก่อนทำเครื่องหมายให้ใช้องค์ประกอบต่อไปนี้: ชอล์กเจือจางในน้ำ ชอล์กแห้งธรรมดา ชอล์กแห้งใช้สำหรับถูพื้นผิวที่ไม่ผ่านการบำบัดที่ทำเครื่องหมายไว้ของชิ้นงานขนาดเล็กที่ไม่สำคัญเนื่องจากสีนี้เปราะบาง สารละลาย คอปเปอร์ซัลเฟต; น้ำยาเคลือบเงาแอลกอฮอล์ใช้สำหรับการมาร์กพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กอย่างแม่นยำเท่านั้น การเลือกองค์ประกอบสีสำหรับใช้กับพื้นผิวฐานขึ้นอยู่กับประเภทของวัสดุชิ้นงานและวิธีการเตรียม: พื้นผิวที่ไม่ผ่านการบำบัดของชิ้นงานที่ทำจากโลหะเหล็กและอโลหะที่ได้จากการปลอม การตอกหรือการรีดจะถูกทาสีด้วยน้ำ สารละลายชอล์ก พื้นผิวที่ผ่านการบำบัดของชิ้นงานโลหะเหล็กจะถูกทาสีด้วยสารละลายคอปเปอร์ซัลเฟตซึ่งเมื่อทำปฏิกิริยากับวัสดุชิ้นงานจะทำให้เกิดฟิล์มบาง ๆ บนพื้นผิว ทองแดงบริสุทธิ์และรับรองการระบุเครื่องหมายที่ชัดเจน พื้นผิวที่ผ่านการบำบัดของชิ้นงานโลหะที่ไม่ใช่เหล็กจะถูกทาสีด้วยวานิชที่แห้งเร็ว

วิธีการทำเครื่องหมาย

การมาร์กเทมเพลตใช้ในการผลิตชิ้นส่วนจำนวนมากที่มีรูปร่างและขนาดเท่ากัน และบางครั้งสำหรับการมาร์กชิ้นงานที่ซับซ้อนจำนวนเล็กน้อย การทำเครื่องหมายตามตัวอย่างจะใช้ในระหว่างการซ่อมแซม เมื่อนำขนาดโดยตรงจากชิ้นส่วนที่ล้มเหลวและถ่ายโอนไปยังวัสดุที่ถูกทำเครื่องหมาย สิ่งนี้คำนึงถึงการสึกหรอด้วย ตัวอย่างแตกต่างจากเทมเพลตตรงที่มีการใช้งานเพียงครั้งเดียว การทำเครื่องหมายในสถานที่จะดำเนินการเมื่อชิ้นส่วนผสมพันธุ์และหนึ่งในนั้นเชื่อมต่อกับอีกส่วนหนึ่งในตำแหน่งที่แน่นอน ในกรณีนี้ ส่วนหนึ่งจะทำหน้าที่เป็นเทมเพลต การทำเครื่องหมายด้วยดินสอทำได้โดยใช้ไม้บรรทัดบนช่องว่างที่ทำจากอลูมิเนียมและดูราลูมิน เมื่อมาร์กชิ้นงานที่ทำจากวัสดุเหล่านี้ จะไม่มีการใช้ตัวจด เนื่องจากเครื่องหมายจะถูกทำลายเมื่อใช้ ชั้นป้องกันและมีการสร้างสภาวะให้การกัดกร่อนเกิดขึ้น ข้อบกพร่องในการทำเครื่องหมายเช่น การไม่ปฏิบัติตามขนาดของชิ้นงานที่ทำเครื่องหมายไว้กับข้อมูลในภาพวาดเกิดขึ้นเนื่องจากการไม่ตั้งใจของเครื่องหมายหรือเครื่องมือทำเครื่องหมายที่ไม่ถูกต้องหรือพื้นผิวที่สกปรกของแผ่นพื้นหรือชิ้นงาน

การตัดโลหะ

การตัดโลหะคือการดำเนินการโดยเอาชั้นโลหะส่วนเกินออกจากพื้นผิวชิ้นงานหรือตัดชิ้นงานเป็นชิ้น ๆ การสับทำได้โดยใช้เครื่องมือตัดและกระแทก เครื่องมือตัดสำหรับสับ ได้แก่ สิ่ว เครื่องตัดขวาง และเครื่องเซาะร่อง เครื่องมือเพอร์คัชชัน - ค้อนของช่างประปา วัตถุประสงค์ของการตัด: - การกำจัดสิ่งผิดปกติขนาดใหญ่ออกจากชิ้นงาน, การกำจัดเปลือกแข็ง, ตะกรัน; - การตัดรูกุญแจและร่องหล่อลื่นออก - ขอบตัดของรอยแตกร้าวในชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อม - ตัดหัวหมุดย้ำเมื่อถอดออก - การตัดรูในวัสดุแผ่น - การตัดวัสดุที่เป็นเส้น แถบ หรือเป็นแผ่น การตัดอาจละเอียดหรือหยาบก็ได้ ในกรณีแรกชั้นโลหะที่มีความหนา 0.5 มม. จะถูกเอาออกด้วยสิ่วในครั้งเดียวในครั้งที่สอง - สูงถึง 2 มม. ความแม่นยำในการประมวลผลที่ได้รับเมื่อตัดคือ 0.4 มม.

การแก้ไขและยืดผม.

การแก้ไขและยืดผม- การดำเนินการเพื่อยืดโลหะ ช่องว่าง และชิ้นส่วนที่มีรอยบุบ เป็นคลื่น ความโค้ง และข้อบกพร่องอื่น ๆ คุณสามารถแก้ไขได้ ด้วยตนเองบนแผ่นปรับระดับเหล็กหรือทั่งเหล็กหล่อ และโดยเครื่องจักรบนลูกกลิ้งปรับระดับ เครื่องอัด และอุปกรณ์พิเศษ การยืดผมแบบแมนนวลจะใช้เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนขนาดเล็ก รัฐวิสาหกิจใช้การแก้ไขด้วยเครื่องจักร

ยืดหยุ่นได้.

ดัด- การดำเนินการอันเป็นผลมาจากการที่ชิ้นงานได้รับรูปร่างและขนาดที่ต้องการเนื่องจากการยืดของชั้นนอกของโลหะและการบีบอัดของชั้นใน การดัดจะดำเนินการด้วยตนเองโดยใช้ค้อนที่มีตัวหยุดแบบอ่อนบนแผ่นดัดหรือใช้อุปกรณ์พิเศษ โลหะแผ่นบางดัดงอด้วยค้อน ผลิตภัณฑ์ลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 3 มม. ดัดงอด้วยคีมหรือคีมจมูกกลม เฉพาะวัสดุพลาสติกเท่านั้นที่สามารถดัดงอได้

การตัด

ตัด (ตัด)- การแบ่งท่อนหรือแผ่นโลหะออกเป็นส่วนๆ โดยใช้ใบเลื่อยตัดเหล็ก กรรไกร หรือเครื่องมือตัดอื่นๆ การตัดสามารถทำได้โดยมีหรือไม่มีการถอดเศษออก เมื่อตัดโลหะด้วยเลื่อยมือ เศษจะถูกเอาออกบนเลื่อยเลือยตัดโลหะและเครื่องกลึงตัด การตัดวัสดุด้วยคันโยกแบบแมนนวลและกรรไกรเชิงกล กรรไกรตัดลวด เครื่องตัดลวด และคัตเตอร์ท่อ ดำเนินการได้โดยไม่ต้องถอดเศษออก

การประมวลผลมิติ

ตะไบโลหะ.

การยื่น- การดำเนินการเพื่อเอาชั้นของวัสดุออกจากพื้นผิวของชิ้นงานโดยใช้เครื่องมือตัดด้วยตนเองหรือบนเครื่องตะไบ เครื่องมือทำงานหลักในการตะไบคือ ตะไบ ตะไบเข็ม และตะไบ การใช้ตะไบ พื้นผิวเรียบและโค้ง ร่อง ร่อง และรูทุกรูปทรงจะถูกประมวลผล ความแม่นยำในการยื่นเอกสารสูงถึง 0.05 มม.

การเจาะรู

เมื่อทำการเจาะรู จะมีการใช้งานสามประเภท: การเจาะ การเคาเตอร์ซิงค์ การรีม และรูปแบบต่างๆ: การเจาะ การเคาเตอร์ซิงค์ การเคาเตอร์บอร์ การเจาะ- การดำเนินการเพื่อขึ้นรูปรูทะลุและรูบอดในวัสดุแข็ง ดำเนินการโดยใช้เครื่องมือตัด - สว่านซึ่งทำให้การเคลื่อนที่แบบหมุนและการแปลสัมพันธ์กับแกนของมัน วัตถุประสงค์ของการเจาะ: - เพื่อให้ได้รูที่ไม่สำคัญซึ่งมีความแม่นยำและระดับความหยาบต่ำของพื้นผิวกลึง (เช่น สำหรับการขันโบลต์ หมุดย้ำ หมุด ฯลฯ) - การหารูสำหรับทำเกลียว การคว้านรู และการคว้านรู

การรีม- การเพิ่มขนาดของรูในวัสดุแข็งที่เกิดจากการหล่อ การตีหรือการตอก หากต้องการพื้นผิวเครื่องจักรคุณภาพสูง รูหลังการเจาะจะถูกเคาเตอร์และรีมเพิ่มเติม

การตอบโต้- การประมวลผลรูเจาะล่วงหน้าทรงกระบอกและทรงกรวยในชิ้นส่วนด้วยวิธีพิเศษ เครื่องมือตัด- เคาเตอร์ซิงค์ วัตถุประสงค์ของการเคาเตอร์ซิงค์คือการเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลาง ปรับปรุงคุณภาพของพื้นผิวกลึง และเพิ่มความแม่นยำ (ลดความเรียว การตกไข่) การเคาเตอร์ซิงค์อาจเป็นการดำเนินการตัดเฉือนขั้นสุดท้ายของรูหรือการดำเนินการขั้นกลางก่อนทำการรีมรู

การตอบโต้- นี่คือการประมวลผลด้วยเครื่องมือพิเศษ - ดอกเคาเตอร์ - ของช่องทรงกระบอกหรือทรงกรวยและการลบมุมของรูเจาะสำหรับหัวสลักเกลียวสกรูและหมุดย้ำ การตอบโต้จะดำเนินการโดยใช้เคาน์เตอร์เพื่อทำความสะอาดพื้นผิวส่วนท้าย ตัวนับใช้ในการแปรรูปบอสสำหรับแหวนรอง แหวนกันแรง และน็อต

การปรับใช้- นี่คือการเก็บผิวละเอียดของรู โดยให้ความแม่นยำและความสะอาดพื้นผิวสูงสุด การรีมรูทำได้โดยใช้เครื่องมือพิเศษ - รีมเมอร์ - บนการเจาะและเครื่องกลึงหรือด้วยตนเอง

เส้นทางสั้น http://bibt.ru

บทที่สิบสอง

การทำเครื่องหมาย

§ 46. ประเภทของเครื่องหมาย

ส่วนสำคัญของชิ้นส่วนเครื่องจักรทำจากช่องว่างที่จัดหาให้ในรูปแบบของการหล่อ การตีขึ้นรูป หรือวัสดุหน้าตัด

ในระหว่างการประมวลผลชิ้นงานในภายหลังตามขนาดของชิ้นส่วนที่ระบุในภาพวาด ชั้นโลหะบางชั้นจะถูกลบออก

เพื่อป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตชิ้นส่วนระหว่างการประมวลผล ขนาดของชิ้นส่วนจะถูกจัดวางบนชิ้นงานให้ตรงตามรูปวาดและทำเครื่องหมายด้วยเส้น (เครื่องหมาย) ที่ระบุขอบเขตการประมวลผลที่ชั้นโลหะ (ค่าเผื่อ) ควร จะถูกลบออก

การดำเนินการของการใช้เครื่องหมายที่กำหนดขอบเขตของการประมวลผลเรียกว่าการทำเครื่องหมาย

มาร์กอัปมีสองประเภท: ระนาบและเชิงพื้นที่

การทำเครื่องหมายระนาบทำได้โดยการทาเครื่องหมายบนพื้นผิวของชิ้นส่วนเรียบ แผ่น และ แถบโลหะ, พื้นผิวของชิ้นส่วนหล่อและปลอมแปลง

การทำเครื่องหมายเชิงพื้นที่แตกต่างอย่างมากจากระนาบ ความยากในการทำเครื่องหมายนี้คือพื้นผิวและเส้นที่อยู่ในระนาบที่แตกต่างกันและในมุมที่ต่างกันนั้นเชื่อมโยงกันด้วยตำแหน่งที่แน่นอนในอวกาศ

การเลือกวิธีการมาร์กจะขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นงาน ความแม่นยำที่ต้องการ และจำนวนผลิตภัณฑ์ที่จะผลิต ในทางปฏิบัติ มีวิธีการมาร์กหลายวิธี: ตามแบบร่าง แม่แบบ ตัวอย่าง และตามสถานที่

การทำเครื่องหมายทำได้โดยใช้อุปกรณ์และเครื่องมือพิเศษ: สี่เหลี่ยม, ไม้โปรแทรกเตอร์, คาลิปเปอร์, เกจวัดความสูง ฯลฯ

เครื่องหมายที่ใช้เป็นแนวทางในการ การติดตั้งที่ถูกต้องชิ้นงานบนเครื่องจักรและกำหนดจำนวนค่าเผื่อในการประมวลผล

ความแม่นยำของการทำเครื่องหมายส่งผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพของการประมวลผล ระดับความแม่นยำในการทำเครื่องหมายอยู่ระหว่าง 0.25-0.5 มม. ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นระหว่างการมาร์กมักจะนำไปสู่ข้อบกพร่องและความเสียหายต่อวัสดุที่มีค่า ในการทำเครื่องหมายอย่างถูกต้อง คุณต้องมีความรู้ในการวาดภาพ สามารถอ่านแบบได้ และใช้เครื่องมือและอุปกรณ์ทำเครื่องหมายอย่างถูกต้อง

ถึงหมวดหมู่:

การบำรุงรักษารถยนต์

งานช่างทำกุญแจประเภทหลัก

การทำเครื่องหมาย
]

ข้าว. 30. แผ่นมาร์ก

การทำเครื่องหมายคือการวาดขอบเขตบนพื้นผิวของชิ้นงานในรูปแบบของเส้นและจุดที่สอดคล้องกับขนาดของชิ้นส่วนตามการวาดตลอดจนเส้นตามแนวแกนและจุดศูนย์กลางสำหรับการเจาะรู

หากการมาร์กทำในระนาบเดียว เช่น บนวัสดุแผ่น จะเรียกว่าระนาบ การมาร์กพื้นผิวชิ้นงานที่อยู่ในมุมที่ต่างกันเรียกว่าการมาร์กเชิงพื้นที่ ชิ้นงานถูกทำเครื่องหมายบนแผ่นเหล็กหล่อพิเศษ (รูปที่ 30) เรียกว่าแผ่นทำเครื่องหมายซึ่งติดตั้งอยู่บนโต๊ะไม้เพื่อให้ระนาบด้านบนอยู่ในแนวนอนอย่างเคร่งครัด

เครื่องมือสำหรับการทำเครื่องหมายและ เมื่อทำการมาร์ก ให้ใช้เครื่องมือมาร์กต่างๆ

เหล็กขีด (รูปที่ 31) เป็นแท่งเหล็กที่มีปลายแหลมและแข็ง ปากกาขีดเขียนเส้นบางๆ บนพื้นผิวของชิ้นงานโดยใช้ไม้บรรทัด แม่แบบ หรือสี่เหลี่ยมจัตุรัส

Reismas ใช้สำหรับทาบนชิ้นงาน เส้นแนวนอนขนานกับพื้นผิวของแผ่นมาร์ก Reismas (รูปที่ 32) ประกอบด้วยฐานและขาตั้งที่ยึดไว้ตรงกลางซึ่งมีแคลมป์แบบเคลื่อนย้ายได้พร้อมตัวเขียนที่หมุนรอบแกน แคลมป์แบบเคลื่อนย้ายได้สามารถเคลื่อนที่ไปตามขาตั้งและยึดเข้ากับตำแหน่งใดก็ได้ด้วยสกรูยึด

ข้าว. 31. คนเขียนลวก ๆ

เข็มทิศทำเครื่องหมาย (รูปที่ 33) ใช้สำหรับวาดวงกลมและเส้นโค้งบนชิ้นงานที่จะทำเครื่องหมาย

ข้าว. 32. ไรส์มาส

ข้าว. 33. การทำเครื่องหมายเข็มทิศ

เพื่อการมาร์กที่แม่นยำ ให้ใช้เกจวัดความสูง (รูปที่ 34) แท่งที่มีขนาดมิลลิเมตรได้รับการแก้ไขอย่างแน่นหนาบนฐานขนาดใหญ่ เฟรมที่มีเวอร์เนียร์และเฟรมฟีดไมโครเมตริกตัวที่สองจะเคลื่อนที่ไปตามแกน เฟรมทั้งสองยึดเข้ากับแกนด้วยสกรูในตำแหน่งที่ต้องการ ขาเหล็กขีดแบบถอดเปลี่ยนได้ติดอยู่กับเฟรมด้วยแคลมป์

คาลิเปอร์ทำเครื่องหมายใช้สำหรับวาดวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่โดยกำหนดขนาดโดยตรง คาลิปเปอร์สำหรับทำเครื่องหมาย (รูปที่ 35) ประกอบด้วยแท่งที่มีขนาดมิลลิเมตรพิมพ์อยู่บนนั้นและขาสองข้างซึ่งขานั้นติดตั้งอย่างแน่นหนาบนก้านและขาสามารถเคลื่อนย้ายได้และสามารถเคลื่อนย้ายบนก้านได้ ขาที่สามารถเคลื่อนย้ายได้มีเวอร์เนียร์ เข็มเหล็กชุบแข็งถูกสอดเข้าไปในขาทั้งสองข้าง เข็มของขาที่สามารถเคลื่อนย้ายสามารถเลื่อนขึ้นลงและยึดด้วยสกรูในตำแหน่งที่ต้องการ

ข้าว. 34. เกจวัดส่วนสูง

ข้าว. 35. การทำเครื่องหมายคาลิปเปอร์

ข้าว. 36. ตัวค้นหาตรงกลาง

ตัวค้นหาตรงกลางได้รับการออกแบบมาเพื่อกำหนดจุดศูนย์กลางของปลายชิ้นงานทรงกระบอก (รูปที่ 36) ช่องค้นหาตรงกลางประกอบด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่มีชั้นวางทำมุม 90° ซึ่งกันและกัน และขา ซึ่งด้านในจะแบ่งมุมขวาของสี่เหลี่ยมจัตุรัสออกเป็นสองส่วน ในการกำหนดจุดศูนย์กลาง จะมีการติดตั้งตัวค้นหาตรงกลางเพื่อให้หน้าแปลนของสี่เหลี่ยมสัมผัสกับพื้นผิวทรงกระบอกของชิ้นงาน เหล็กขีดจะถูกวาดไปตามด้านในของขา เพื่อทำเครื่องหมายเส้นเส้นผ่านศูนย์กลาง จากนั้นตัวค้นหาตรงกลางจะหมุน 90° และลากเส้นเส้นผ่านศูนย์กลางที่สอง จุดตัดของเส้นเหล่านี้จะเป็นจุดศูนย์กลางของส่วนท้ายของชิ้นงานทรงกระบอก

เครื่องวัดระยะสูงแบบสเกล (รูปที่ 37) ใช้สำหรับทำเครื่องหมายในกรณีที่จำเป็นต้องตั้งปลายของตัวขีดไว้ที่ความสูงระดับหนึ่ง ประกอบด้วยไม้บรรทัดขนาดตายตัวที่ติดอยู่กับสี่เหลี่ยมเหล็กหล่อ ไม้บรรทัดแบบเคลื่อนย้ายได้ซึ่งเคลื่อนที่ไปตามฐานนำทาง และสไลด์เล็งที่มีเส้นละเอียด เมื่อทำเครื่องหมาย จะมีการติดตั้งแถบเลื่อนเล็งเพื่อให้เส้นบางๆ ตรงกับแกนหลักของชิ้นงาน และยึดไว้ในตำแหน่งนี้ หลังจากนั้น การแบ่งศูนย์ของไม้บรรทัดที่เคลื่อนย้ายได้จะถูกวางไว้กับเส้นบางของแถบเลื่อนการมองเห็น และระยะทาง (ความสูง) จากแกนหลักของชิ้นงานไปยังแกนอื่น ๆ จะถูกอ่านบนไม้บรรทัดที่เคลื่อนย้ายได้

การเจาะใช้เพื่อสร้างรอยเล็กๆ บนเส้นมาร์กของชิ้นงาน เพื่อให้มองเห็นเส้นเหล่านี้ได้ชัดเจนและไม่ถูกลบออกระหว่างการประมวลผลชิ้นงาน หมัดตรงกลาง (รูปที่ 38) ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือในรูปแบบแท่ง โดยส่วนตรงกลางมีรอยบาก ส่วนการทำงานของปลายล่างของหมัดจะถูกลับให้คมที่มุม 45-60° และแข็งขึ้น และปลายด้านบนเป็นกองหน้าซึ่งจะถูกตีด้วยค้อนเมื่อเจาะ

อุปกรณ์สำหรับการทำเครื่องหมาย เพื่อปกป้องพื้นผิวของแผ่นมาร์กจากรอยขีดข่วนและรอยแหว่ง รวมถึงสร้างตำแหน่งที่มั่นคงเมื่อมาร์กชิ้นส่วนที่ไม่มีฐานแบน และเพื่ออำนวยความสะดวกในกระบวนการมาร์ก ให้ใช้วัสดุบุเหล็กหล่อ (รูปที่ 39, a ) และมีการใช้แจ็ค (รูปที่ 39) , b) และกล่องทำเครื่องหมาย (รูปที่ 39, c) ที่มีรูปร่างต่างๆ นอกจากนี้ยังใช้สี่เหลี่ยม ที่หนีบ และเวดจ์แบบปรับได้อีกด้วย

ขั้นตอนการทำเครื่องหมายดำเนินการดังนี้ พื้นผิวของชิ้นงานที่ทำเครื่องหมายไว้จะทำความสะอาดสิ่งสกปรก ฝุ่น และจาระบี จากนั้นคลุมด้วยชอล์กบาง ๆ เจือจางในน้ำโดยเติม น้ำมันลินสีดและกาวแห้งหรือไม้ พื้นผิวที่ได้รับการบำบัดอย่างดีบางครั้งจะเคลือบด้วยสารละลายคอปเปอร์ซัลเฟตหรือสีและเคลือบเงาที่แห้งเร็ว เมื่อชั้นชอล์กหรือสีทาแห้งแล้ว คุณสามารถเริ่มทำเครื่องหมายได้ การมาร์กสามารถทำได้ตามแบบหรือเทมเพลต

ข้าว. 37. เครื่องวัดระยะสูงแบบสเกล

ข้าว. 38. เคอร์เนอร์

ขั้นตอนการมาร์กชิ้นงานตามแบบวาดจะดำเนินการตามลำดับต่อไปนี้:
– วางชิ้นงานที่เตรียมไว้บนแผ่นมาร์ก
– เส้นหลักจะถูกวาดบนพื้นผิวของชิ้นงาน ซึ่งสามารถกำหนดตำแหน่งของเส้นอื่นหรือจุดศูนย์กลางของรูได้
– วาดเส้นแนวนอนและแนวตั้งตามขนาดของภาพวาด จากนั้นหาจุดศูนย์กลางแล้ววาดวงกลม ส่วนโค้ง และเส้นเอียง
– การกดขนาดเล็กจะถูกกระแทกโดยใช้การเจาะตรงกลางตามแนวที่ทำเครื่องหมายไว้ ระยะห่างระหว่างนั้นขึ้นอยู่กับสภาพของพื้นผิวและขนาดของชิ้นงานสามารถอยู่ระหว่าง 5 ถึง 150 มม.

ข้าว. 39. อุปกรณ์ทำเครื่องหมาย:
a - วัสดุบุผิว, b - เฟรมเพิ่มเติม, กล่องทำเครื่องหมาย c

เมื่อทำเครื่องหมายส่วนที่เหมือนกันในแนวระนาบ ขอแนะนำให้ใช้เทมเพลตมากกว่า วิธีการมาร์กนี้ประกอบด้วยการวางแม่แบบเหล็กบนชิ้นงาน และใช้เครื่องขีดเขียนเพื่อวาดโครงร่างบนชิ้นงาน

การตัดโลหะ

การตัดแบบตั้งโต๊ะใช้เพื่อขจัดโลหะส่วนเกินในกรณีที่ไม่ต้องการความแม่นยำในการประมวลผลสูง เช่นเดียวกับการปรับระดับพื้นผิวหยาบอย่างหยาบ สำหรับการตัดโลหะ การตัดหมุดย้ำ สำหรับการตัดร่องสลัก ฯลฯ

เครื่องมือสับ เครื่องมือสำหรับสับโลหะคือสิ่วและคัตเตอร์” เครื่องเพอร์คัชชัน- ค้อน.

สิ่ว (รูปที่ 40, a) ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือ U7A และมี U7, U8 และ U8A ที่เป็นข้อยกเว้น ความกว้างของใบมีดสิ่วอยู่ระหว่าง 5 ถึง 25 มม. มุมลับคมของใบมีดจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับความแข็งของโลหะที่กำลังแปรรูป ตัวอย่างเช่น สำหรับการตัดเหล็กหล่อและทองแดง มุมลับควรเป็น 70° สำหรับการตัดเหล็ก 60° สำหรับการตัดทองเหลืองและทองแดง 45° สำหรับการตัดอลูมิเนียมและสังกะสี 35° ใบมีดสิ่วจะถูกลับให้คมบนล้อขัดเพื่อให้การลบมุมมีความกว้างเท่ากันและมีมุมเอียงกับแกนสิ่วเท่ากัน ตรวจสอบมุมลับด้วยแม่แบบหรือไม้โปรแทรกเตอร์

ข้าว. 40. เครื่องมือสำหรับสับโลหะ:
a - สิ่ว, b - crossmeisel, c - ค้อนของช่างโลหะ

Kreutzmeisel (รูปที่ 40, b) ใช้สำหรับการตัดร่องสลัก การตัดหมุดย้ำ และร่องการตัดเบื้องต้นสำหรับการตัดครั้งต่อไปด้วยสิ่วกว้าง

เพื่อป้องกันไม่ให้ไม้กางเขนติดขัดเมื่อตัดร่องแคบ ใบมีดควรกว้างกว่าส่วนที่ดึงออกมา มุมลับของใบมีด crossmeissel จะเหมือนกับมุมของสิ่ว ความยาว Crossmeisel อยู่ระหว่าง 150 ถึง 200 มม.

ค้อนทุบ (รูปที่ 40, b) เมื่อสับมักจะใช้ค้อนที่มีน้ำหนัก 0.5-0.6 กก. ค้อนทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือ U7 และ U8 และชิ้นงานต้องผ่านการอบชุบด้วยความร้อน (ชุบแข็งตามด้วยการอบคืนสภาพ) ค้อนมีหัวกลมและหัวเหลี่ยม ด้ามค้อนทำจากไม้เนื้อแข็ง (ไม้โอ๊ค ไม้เบิร์ช เมเปิ้ล ฯลฯ) ความยาวของด้ามจับของค้อนขนาดกลางอยู่ระหว่าง 300 ถึง 350 มม.

เพื่อเพิ่มผลิตภาพแรงงาน การตัดได้เริ่มใช้เครื่องจักรเมื่อเร็วๆ นี้โดยใช้ค้อนลมที่ทำงานภายใต้อิทธิพลของอากาศอัดที่จ่ายจากชุดคอมเพรสเซอร์

กระบวนการตัดด้วยมือมีดังนี้ ชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่จะสับจะถูกจับด้วยปากกาจับเพื่อให้เส้นการตัดอยู่ที่ระดับขากรรไกร การสับจะดำเนินการในรองเก้าอี้ (รูปที่ 41, a) หรือในกรณีที่รุนแรงในรองขนานหนัก (รูปที่ 41.6) เมื่อทำการสับ สิ่วควรอยู่ในตำแหน่งเอียงกับพื้นผิวของชิ้นงานที่ถูกตัดเป็นมุม 30-35° ค้อนถูกกระแทกในลักษณะที่ศูนย์กลางของหัวสกัดกระทบกับศูนย์กลางของหัวสิ่ว และคุณเพียงแค่ต้องดูใบมีดสิ่วอย่างระมัดระวังเท่านั้น ซึ่งควรเคลื่อนไปตามแนวทำเครื่องหมายเพื่อตัดชิ้นงาน

ข้าว. 41. ปากกาจับชิ้นงาน:
เอ - เก้าอี้ 6 - ขนาน

เมื่อทำการสับจะมีการตัดโลหะหนาเป็นชั้นโดยใช้สิ่วหลายรอบ เพื่อเอาโลหะออกด้วยสิ่ว พื้นผิวกว้างขั้นแรกให้ตัดร่องด้วยหน้าตัดจากนั้นสิ่วที่ยื่นออกมาจะถูกตัดออก

เพื่อให้ทำงานได้ง่ายขึ้นและได้พื้นผิวที่เรียบเมื่อตัดทองแดง อลูมิเนียม และโลหะที่มีความหนืดอื่นๆ ให้ทำให้ใบมีดสิ่วเปียกด้วยน้ำสบู่หรือน้ำมันเป็นระยะๆ เมื่อตัดเหล็กหล่อ บรอนซ์ และโลหะที่เปราะอื่นๆ การบิ่นมักเกิดขึ้นที่ขอบของชิ้นงาน เพื่อป้องกันการบิ่น จะมีการลบมุมบนซี่โครงก่อนทำการตัด

วัสดุที่เป็นแผ่นถูกตัดบนทั่งตีเหล็กหรือบนแผ่นคอนกรีตด้วยสิ่วที่มีใบมีดโค้งมน และฉันต้องดำเนินการก่อนหรือไม่ ตัดด้วยแสงพัดตามแนวการทำเครื่องหมายแล้วจึงตัดโลหะด้วยการตีอย่างแรง

อุปกรณ์หลักของสถานที่ทำงานของช่างเครื่องคือโต๊ะทำงาน (รูปที่ 42, a, b) ซึ่งเป็นโต๊ะที่แข็งแรงและมั่นคงมีความสูง 0.75 และกว้าง 0.85 ม. ฝาครอบโต๊ะทำงานต้องทำจากไม้กระดานที่มี ความหนาอย่างน้อย 50 มม. ด้านบนและด้านข้างของโต๊ะทำงานหุ้มด้วยเหล็กแผ่น มีการติดตั้งเก้าอี้หรือตัวรองขนานหนักไว้บนโต๊ะทำงาน โต๊ะก็มี ลิ้นชักสำหรับจัดเก็บเครื่องมืองานโลหะ แบบ ชิ้นงาน และชิ้นส่วน

ก่อนเริ่มทำงานช่างทำกุญแจจะต้องตรวจสอบเครื่องมือช่างทำกุญแจ ข้อบกพร่องที่พบในเครื่องมือจะหมดไปหรือเปลี่ยนเครื่องมือที่ใช้งานไม่ได้ด้วยเครื่องมือที่ซ่อมบำรุงได้ ห้ามมิให้ใช้งานค้อนโดยเด็ดขาดโดยมีพื้นผิวเอียงหรือล้มลงของกองหน้าหรือใช้สิ่วที่มีหัวเอียงหรือล้มลง

ข้าว. 42. สถานที่ทำงานของช่าง:
a - โต๊ะทำงานเดี่ยว b - โต๊ะทำงานคู่

เพื่อปกป้องดวงตาจากเศษชิ้นส่วน ช่างจะต้องสวมแว่นตาเมื่อทำงาน เพื่อปกป้องผู้อื่นจากเศษชิ้นส่วนที่กระเด็น ให้ติดตั้ง ตาข่ายโลหะ. โต๊ะทำงานควรวางบนพื้นอย่างแน่นหนา และโต๊ะทำงานควรยึดไว้กับโต๊ะทำงานอย่างแน่นหนา เป็นไปไม่ได้ที่จะทำงานบนโต๊ะทำงานที่ติดตั้งไม่ดีรวมถึงอุปกรณ์ที่มีความปลอดภัยต่ำเนื่องจากอาจทำให้เกิดการบาดเจ็บที่มือและทำให้ยางเร็วได้

การยืดและดัดโลหะ

การยืดแบบกลไกมักใช้เพื่อยืดรูปร่างโค้งของชิ้นงานและชิ้นส่วนให้ตรง การยืดผมทำได้ด้วยตนเองหรือบนม้วนยืดผม เครื่องรีด เครื่องยืดแผ่น และเครื่องยืดมุม ฯลฯ

การยืดผมทำได้ด้วยตนเองบนแผ่นเหล็กหล่อยืดผมหรือบนทั่งของช่างตีเหล็กโดยใช้ค้อนไม้หรือโลหะ วัสดุแผ่นบางถูกยืดให้ตรงบนแผ่นพื้นที่ถูกต้อง เมื่อยืดวัสดุแผ่นที่มีความหนาน้อยกว่า 1 มม. จะใช้แท่งไม้หรือเหล็กเพื่อรีดแผ่นให้เรียบบนแผ่นยืดผม เมื่อยืดแผ่นที่มีความหนามากกว่า 1 มม. จะใช้ค้อนไม้หรือโลหะ

เมื่อแก้ไขวัสดุแผ่นงานด้วยตนเอง ขั้นแรก ส่วนนูนทั้งหมดจะถูกระบุและทำเครื่องหมายด้วยชอล์ก จากนั้นจึงวางแผ่นงาน แผ่นคอนกรีตที่ถูกต้องเพื่อให้ส่วนนูนอยู่ด้านบน หลังจากนั้นพวกเขาก็เริ่มตีด้วยค้อนจากขอบด้านหนึ่งของแผ่นไปในทิศทางที่นูนแล้วจากขอบอีกด้านหนึ่ง การตีด้วยค้อนไม่ควรแรงมาก แต่บ่อยครั้ง ควรจับค้อนให้แน่นแล้วกระแทกเข้ากับแผ่น ภาคกลางกองหน้าหลีกเลี่ยงการบิดเบือนใด ๆ เนื่องจากการกระแทกที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้เกิดรอยบุบหรือข้อบกพร่องอื่น ๆ ปรากฏบนแผ่น

วัสดุแถบถูกยืดให้ตรงบนแผ่นพื้นตรงโดยใช้ค้อนทุบ วัสดุแท่งกลมถูกยืดให้ตรงด้วยเครื่องยืดและสอบเทียบแบบพิเศษ

รอยบุบบนบังโคลน ฝากระโปรง และตัวรถ ให้ยืดออกก่อนโดยใช้คันโยกรูปทรง จากนั้นจึงติดช่องว่างหรือแมนเดรลไว้ใต้บุ๋มแล้วกระแทกด้วยโลหะหรือ ค้อนไม้ยืดรอยบุ๋มให้ตรง

การดัดโลหะใช้เพื่อให้ได้รูปทรงที่ต้องการของผลิตภัณฑ์จากวัสดุแผ่น แท่ง และท่อ การดัดจะดำเนินการด้วยตนเองหรือ ในทางกล.

เมื่อดัดด้วยมือ ให้ทำเครื่องหมายไว้ล่วงหน้า แผ่นโลหะติดตั้งในอุปกรณ์และยึดไว้ในที่รองหลังจากนั้นส่วนที่ยื่นออกมาจากอุปกรณ์จะถูกกระแทกด้วยค้อนไม้

ท่องอด้วยมือหรือโดยกลไก ท่อ ขนาดใหญ่(เช่น ท่อเก็บเสียง) มักจะโค้งงอด้วยการอุ่นที่จุดดัด ท่อขนาดเล็ก (ท่อสำหรับระบบส่งกำลังและเบรก) งอในสภาวะเย็น เพื่อป้องกันไม่ให้ผนังท่อแบนในระหว่างการดัดและหน้าตัดไม่เปลี่ยนแปลงที่จุดที่ดัดงอ อันดับแรกท่อจะถูกเติมด้วยทรายละเอียดแห้ง ขัดสน หรือตะกั่ว เพื่อให้ได้การปัดเศษตามปกติ และที่จุดโค้งงอ ท่อจะเป็นทรงกลม (ไม่มีรอยพับหรือรอยบุบ) คุณต้องเลือกรัศมีการโค้งงออย่างถูกต้อง (เส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ใหญ่กว่าจะสัมพันธ์กับรัศมีที่ใหญ่กว่า) สำหรับการดัดเย็นจะต้องอบอ่อนท่อก่อน อุณหภูมิการหลอมขึ้นอยู่กับวัสดุของท่อ เช่น อบอ่อนท่อทองแดงและทองเหลืองที่อุณหภูมิ 600-700 °C ตามด้วยการทำความเย็นในน้ำ อลูมิเนียม ที่อุณหภูมิ 400-580 °C ตามด้วยการระบายความร้อนด้วยอากาศ เหล็ก ที่อุณหภูมิ 850-900 °C ตามด้วยการระบายความร้อนด้วยอากาศ .

ข้าว. 43. เครื่องดัดท่อแบบลูกกลิ้ง

การดัดท่อทำได้โดยใช้อุปกรณ์ต่างๆ ในรูป ในรูป 43 แสดงอุปกรณ์ลูกกลิ้ง การดัดท่อแบบกลไกทำได้ด้วยการดัดท่อ เครื่องดัดขอบ และเครื่องรีดแบบสากล

การตัดโลหะ

เมื่อตัดโลหะที่พวกเขาใช้ เครื่องมือต่างๆ: เครื่องตัดลวด, กรรไกร, เลื่อยเลือยตัดโลหะ, เครื่องตัดท่อ การใช้เครื่องมือเฉพาะนั้นขึ้นอยู่กับวัสดุ โปรไฟล์ และขนาดของชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการ ตัวอย่างเช่นในการตัดลวดจะใช้เครื่องตัดลวด (รูปที่ 44a) ซึ่งทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือเกรด U7 หรือ U8 ปากตัดจะต้องผ่านการชุบแข็ง จากนั้นจึงอบคืนตัวด้วยอุณหภูมิต่ำ (ให้ความร้อนถึง 200° C และให้ความเย็นช้า)

ข้าว. 44. เครื่องมือสำหรับตัดโลหะ: a - เครื่องตัดลวด, b - กรรไกรเก้าอี้, กรรไกร c - คันโยก

สำหรับการตัดวัสดุแผ่น ต้องใช้มือ เก้าอี้ คันโยก ไฟฟ้า นิวแมติก กิโยติน และกรรไกรตัดจาน โดยปกติแล้ววัสดุแผ่นบาง (สูงสุด 3 มม.) จะถูกตัดด้วยมือหรือกรรไกรเก้าอี้ (รูปที่ 44, b) และหนา (ตั้งแต่ 3 ถึง 6 มม.) ด้วยกรรไกรแบบก้าน (รูปที่ 44, c) กรรไกรดังกล่าวทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน U8, U10 ขอบตัดของกรรไกรมีความแข็ง มุมลับคมของคมตัดของกรรไกรมักจะไม่เกิน 20-30°

เมื่อตัดด้วยกรรไกร แผ่นโลหะที่ทำเครื่องหมายไว้ล่วงหน้าจะถูกวางไว้ระหว่างใบมีดของกรรไกร เพื่อให้เส้นการทำเครื่องหมายตรงกับใบมีดด้านบนของกรรไกร

มากขึ้นและมากขึ้น ประยุกต์กว้างค้นหากรรไกรไฟฟ้าและนิวแมติก ร่างกายของกรรไกรไฟฟ้าประกอบด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า (รูปที่ 45) ซึ่งเป็นโรเตอร์ที่ใช้เฟืองตัวหนอนหมุนลูกกลิ้งเยื้องศูนย์ซึ่งเชื่อมต่อกับก้านสูบเพื่อขับมีดที่เคลื่อนย้ายได้ มีดที่อยู่นิ่งด้านล่างเชื่อมต่อกับตัวกรรไกรอย่างแน่นหนา

ข้าว. 45. กรรไกรไฟฟ้า I-31

กรรไกรตัดลมทำงานภายใต้อิทธิพลของลมอัด

กรรไกรกิโยตินขับเคลื่อนด้วยกลไก เหล็กแผ่นหนาสูงสุด 40 มม. กรรไกรตัดจานตัดวัสดุแผ่นที่มีความหนาสูงสุด 25 มม. ตามแนวเส้นตรงหรือเส้นโค้ง

สำหรับการตัดชิ้นงานหรือชิ้นส่วนขนาดเล็ก จะใช้เลื่อยมือและระบบเครื่องกลไฟฟ้า

เลื่อยมือ (รูปที่ 46) คือโครงเลื่อนเหล็กที่เรียกว่าเครื่องจักร ซึ่งมีใบเลื่อยตัดเหล็กเป็นเหล็กยึดไว้ ใบเลื่อยเลือยตัดโลหะมีรูปร่างเป็นแผ่นยาวสูงสุด 300 มม. กว้าง 3 ถึง 16 มม. และหนา 0.65 ถึง 0.8 มม. ฟันของใบเลื่อยเลือยตัดโลหะตั้งอยู่ในทิศทางที่แตกต่างกันเพื่อให้ความกว้างของการตัดที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดนั้นมากกว่าความหนาของใบเลื่อยเลือยตัดโลหะ 0.25-0.5 มม.

ใบเลื่อยตัดเหล็กมีฟันที่ละเอียดและใหญ่ เมื่อตัดชิ้นส่วนที่มีผนังบาง ท่อที่มีผนังบางและผลิตภัณฑ์รีดบาง จะใช้ใบมีดที่มีฟันละเอียด และสำหรับการตัดโลหะอ่อนและเหล็กหล่อ - ที่มีฟันขนาดใหญ่

ใบเลื่อยเลือยตัดโลหะถูกติดตั้งไว้ในเครื่องโดยให้ฟันไปข้างหน้าและตึงเพื่อไม่ให้บิดเบี้ยวระหว่างการทำงาน ก่อนเริ่มงาน จะมีการติดตั้งชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่จะตัดและยึดไว้ในที่หนีบเพื่อให้เส้นมาร์ก (เส้นตัด) อยู่ใกล้กับกรามของปากกาจับมากที่สุด

ในระหว่างการทำงานช่างควรจับเลื่อยด้วยมือขวาด้วยมือขวาและมือซ้ายควรวางอยู่ที่ส่วนหน้าของเครื่อง เมื่อย้ายเลื่อยเลือยตัดโลหะออกจากตัวคุณ จังหวะการทำงานจะเกิดขึ้น ในระหว่างการเคลื่อนไหวนี้ คุณจะต้องใช้แรงกด และเมื่อย้ายเลื่อยเลือยตัดโลหะกลับ เช่น เมื่อเคลื่อนที่เข้าหาคุณ ไม่ได้ใช้งานซึ่งไม่ควรกดดัน

งาน เลื่อยมือไม่ก่อผลและเหนื่อยหน่ายแก่คนงาน การใช้เลื่อยตัดโลหะไฟฟ้าช่วยเพิ่มผลผลิตแรงงานได้อย่างมาก โครงสร้างของเลื่อยเลือยตัดโลหะไฟฟ้าจะแสดงในรูปที่ 1 47. ตัวเลื่อยเลือยตัดโลหะประกอบด้วยมอเตอร์ไฟฟ้าที่หมุนเพลาที่ติดตั้งดรัม

ข้าว. 47. เลื่อยตัดโลหะระบบเครื่องกลไฟฟ้า

ดรัมมีร่องเกลียวซึ่งมีนิ้วจับจ้องอยู่ที่สไลด์ ใบเลื่อยเลือยตัดโลหะติดอยู่กับสไลด์ เมื่อมอเตอร์ไฟฟ้าทำงาน ดรัมจะหมุน และใบเลื่อยเลือยตัดโลหะที่ติดอยู่กับสไลด์จะทำการเคลื่อนที่แบบลูกสูบเพื่อตัดโลหะ แท่งได้รับการออกแบบให้รองรับเครื่องมือระหว่างการทำงาน

ใบเลื่อยวงเดือน.

ข้าว. 46. ​​​​เลือยตัดโลหะ:
1 - เครื่องจักร, 2 - กุญแจมือแบบตายตัว, 3 - ด้ามจับ, 4 - ใบเลื่อยเลือยตัดโลหะ, 5 - แว่นขยาย, 6 - นิ้วหัวแม่มือ, 7 - กุญแจมือแบบเคลื่อนย้ายได้

ข้าว. 48. เครื่องตัดท่อ

เครื่องตัดท่อใช้สำหรับตัดท่อ ประกอบด้วยวงเล็บ (รูปที่ 48) พร้อมด้วยเครื่องตัดดิสก์สามตัวซึ่งมีเครื่องตัดยึดไว้และสามารถเคลื่อนย้ายเครื่องตัดได้และมีด้ามจับติดตั้งอยู่บนเกลียว เวลาทำงานให้วางที่ตัดท่อไว้บนท่อแล้วหมุนที่จับเพื่อเคลื่อนย้ายจานที่เคลื่อนย้ายได้จนสัมผัสกับพื้นผิวของท่อจากนั้นให้หมุนที่ตัดท่อรอบท่อแล้วตัด

ท่อและ วัสดุโปรไฟล์นอกจากนี้ยังสามารถตัดด้วยเลื่อยสายพานหรือเลื่อยวงเดือนก็ได้ โครงสร้างของเลื่อยสายพาน LS-80 แสดงไว้ในรูปที่ 1 49. บนเตียงเลื่อยมีโต๊ะพร้อมช่องที่ออกแบบมาสำหรับทางเดิน (แถบ) ของใบเลื่อย ที่ด้านล่างของเฟรมจะมีมอเตอร์ไฟฟ้าและรอกขับของเลื่อย และที่ด้านบนของเฟรมจะมีรอกขับเคลื่อน การใช้วงล้อจักรจะทำให้ใบเลื่อยมีความตึง

ใน เลื่อยวงเดือนอ่า แทนที่จะใช้เทปตัด กลับมีจานตัดแทน คุณสมบัติพิเศษของเลื่อยวงเดือนคือความสามารถในการตัดโลหะโปรไฟล์ได้ทุกมุม

สำหรับตัดเหล็กชุบแข็งและ โลหะผสมแข็งนอกจากนี้ยังใช้ล้อเจียรแบบบาง

ตะไบโลหะ

การตะไบเป็นงานโลหะประเภทหนึ่ง ซึ่งประกอบไปด้วยการเอาชั้นโลหะออกจากชิ้นงานหรือชิ้นส่วนเพื่อให้ได้รูปทรง ขนาด และความสะอาดของพื้นผิวที่ระบุ

การประมวลผลประเภทนี้ดำเนินการด้วยเครื่องมือโลหะพิเศษที่เรียกว่าไฟล์ ไฟล์ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือ U12, U12A, U13 หรือ U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 พร้อมการชุบแข็งแบบบังคับ ตามรูปร่างหน้าตัดไฟล์จะแบ่งออกเป็นแบน (รูปที่ 50, a), ครึ่งวงกลม (รูปที่ 50.6), สี่เหลี่ยมจัตุรัส (รูปที่ 50, c), สามเหลี่ยม (รูปที่ 50, d), กลม (รูปที่. 50, จ ) และอื่นๆ

ตามประเภทของรอยบาก ไฟล์จะมีรอยบากเดี่ยวและรอยบากคู่ (รูปที่ 51, a, b) ไฟล์ที่มีการตัดครั้งเดียวจะใช้สำหรับการตะไบโลหะอ่อน (ตะกั่ว, อลูมิเนียม, ทองแดง, babbitt, พลาสติก) ไฟล์ที่มีการตัดสองครั้งใช้สำหรับการประมวลผลโลหะแข็ง ขึ้นอยู่กับจำนวนรอยบากต่อ 1 เส้นเชิงเส้น cm ไฟล์จะแบ่งออกเป็นตัวเลขหกตัว ลำดับที่ 1 รวมถึงไฟล์ที่ตัดหยาบโดยมีฟันจำนวนตั้งแต่ 5 ถึง 12 ซี่ที่เรียกว่า "drachevye" ไฟล์ที่มีการตัดหมายเลข 2 จะมีฟันจำนวนหนึ่งตั้งแต่ 13 ถึง 24 ซี่เรียกว่า "ส่วนตัว" ไฟล์ที่เรียกว่า "กำมะหยี่" มีการตัดละเอียด - หมายเลข 3, 4, 5, 6 และผลิตขึ้นด้วยจำนวนฟันตั้งแต่ 25 ถึง 80 ซี่

ข้าว. 49. เลื่อยวงเดือน LS-80

ข้าว. 50. ไฟล์และการใช้งาน (ซ้าย):
a - แบน, o - ครึ่งวงกลม, c - สี่เหลี่ยม, d - สามเหลี่ยม, d - รอบ

สำหรับการตะไบแบบหยาบเมื่อจำเป็นต้องเอาชั้นโลหะออกตั้งแต่ 0.5 ถึง 1 มม. จะใช้ตะไบไอ้ซึ่งสามารถใช้เพื่อเอาชั้นโลหะที่มีความหนา 0.08-0.15 มม. ออกในจังหวะการทำงานครั้งเดียว

ในกรณีที่หลังจากการตะไบหยาบเบื้องต้นด้วยตะไบเดือยแล้วจำเป็นต้องมีการประมวลผลชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่สะอาดและแม่นยำ จะใช้ตะไบส่วนบุคคลซึ่งสามารถใช้ในการขจัดชั้นโลหะที่มีความหนา 0.02-0.03 มม. ในจังหวะเดียว

ข้าว. 51. รอยบากของไฟล์:
เอ - เดี่ยว, ข - สองครั้ง

ไฟล์กำมะหยี่ใช้สำหรับการประมวลผลที่แม่นยำที่สุดและทำให้พื้นผิวที่ผ่านการบำบัดมีความบริสุทธิ์สูง สำหรับการตกแต่งและงานพิเศษอื่น ๆ จะใช้ไฟล์ที่เรียกว่า "เข็ม" พวกเขามีรอยบากที่เล็กที่สุด สำหรับการตะไบวัสดุเนื้ออ่อน (ไม้ หนัง เขา ฯลฯ) จะใช้ตะไบที่เรียกว่าตะไบ

การเลือกไฟล์ขึ้นอยู่กับความแข็งของพื้นผิวที่กำลังประมวลผลและรูปร่างของชิ้นงานหรือชิ้นส่วน เพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของไฟล์ จำเป็นต้องมีมาตรการป้องกันไม่ให้น้ำ น้ำมัน และสิ่งสกปรกเข้าไป หลังเลิกงานควรทำความสะอาดตะไบที่ตัดด้วยแปรงลวดเพื่อขจัดสิ่งสกปรกและขี้เลื่อยที่ติดอยู่ระหว่างฟันที่ตัด สำหรับการจัดเก็บ ไฟล์จะถูกวางไว้ในกล่องเครื่องมือในแถวเดียวเพื่อป้องกันไม่ให้สัมผัสกัน เพื่อป้องกันไม่ให้ตะไบมีความมันระหว่างการใช้งาน ให้ถูรอยบากด้วยน้ำมันหรือถ่านแห้ง

เทคนิคการยื่น. ประสิทธิภาพการทำงานและความแม่นยำของการตะไบขึ้นอยู่กับการประสานการเคลื่อนไหวของมือขวาและมือซ้ายเป็นหลัก ตลอดจนแรงกดบนตะไบและตำแหน่งของร่างกายของช่างเครื่อง เมื่อยื่นเอกสาร ช่างจะยืนอยู่ที่ด้านข้างของรองโดยห่างจากขอบโต๊ะทำงานประมาณ 200 มม. เพื่อให้มือของเขาเคลื่อนไหวได้อย่างอิสระ ตำแหน่งลำตัวของช่างเครื่องตั้งตรงและหมุน 45° สัมพันธ์กับแกนตามยาวของตัวรอง

ตะไบจะถูกจับด้วยมือขวาดังนั้น นิ้วหัวแม่มือวางอยู่ด้านบนตลอดด้ามจับ และนิ้วที่เหลือก็จับไว้จากด้านล่าง มือซ้ายควรวางฝ่ามือไว้บนพื้นผิวด้านบนของส่วนหน้าของไฟล์

การเคลื่อนไหวของไฟล์จะต้องอยู่ในแนวนอนอย่างเคร่งครัด และต้องปรับแรงกดของมือโดยขึ้นอยู่กับจุดศูนย์กลางของไฟล์บนพื้นผิวที่กำลังประมวลผล หากจุดศูนย์กลางอยู่ตรงกลางไฟล์ แรงกดด้วยมือทั้งสองข้างก็ควรเท่ากัน เมื่อย้ายไฟล์ไปข้างหน้า คุณจะต้องเพิ่มแรงกดของมือขวา และในทางกลับกัน ให้ลดแรงกดด้วยมือซ้าย ไฟล์จะต้องเคลื่อนที่ไปข้างหลังโดยไม่มีแรงกดดัน

เมื่อตะไบ ร่องรอยของฟันตะไบที่เรียกว่าเส้นริ้วจะยังคงอยู่บนพื้นผิวที่กำลังดำเนินการ จังหวะขึ้นอยู่กับทิศทางการเคลื่อนที่ของไฟล์อาจเป็นแนวยาวหรือแนวขวาง คุณภาพของตะไบจะพิจารณาจากระยะห่างของลายเส้นที่เท่าๆ กัน เพื่อให้ได้พื้นผิวที่ตัดเป็นเส้นตรงโดยใช้การตะไบแบบไขว้อย่างสม่ำเสมอซึ่งมีการตะไบแบบขนานครั้งแรกจากขวาไปซ้ายและจากซ้ายไปขวา (รูปที่ 52,a)

หลังจากการตะไบหยาบ ให้ตรวจสอบคุณภาพงานเทียบกับแสงด้วยขอบตรงซึ่งทาตามแนวขวางและแนวทแยงกับระนาบที่ประมวลผล หากช่องว่างเท่าเดิมหรือไม่มีช่องว่างเลย คุณภาพการยื่นถือว่าดี

วิธีที่แม่นยำกว่าคือการทดสอบ "การทาสี" ซึ่งประกอบด้วยการนำไปใช้ ชั้นบางทาสี (โดยปกติจะเป็นสีน้ำเงินหรือเขม่าที่เจือจางในน้ำมัน) แล้ววางชิ้นส่วนลงบนพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด จากนั้นกดเบา ๆ ที่ชิ้นส่วนแล้วเคลื่อนไปทั่วแผ่นพื้นแล้วนำออก หากมีการกระจายของสีอย่างสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิวของชิ้นส่วน ถือว่าการตะไบสีถูกต้อง

ชิ้นส่วนกลมบางมีดังนี้ ติดอยู่ในรอง บล็อกไม้ด้วยช่องเจาะรูปสามเหลี่ยมซึ่งวางชิ้นส่วนที่จะยื่นและปลายของมันถูกยึดไว้ในเครื่องหนีบมือ (รูปที่ 52, b) เมื่อยื่นเอกสาร คีมจับมือพร้อมกับส่วนที่ยึดไว้จะค่อยๆ หมุนด้วยมือซ้าย

เมื่อยื่นระนาบหลายลำที่ทำมุม 90° สัมพันธ์กัน ให้ดำเนินการดังนี้ ขั้นแรก ระนาบตรงข้ามที่กว้างจะถูกประมวลผลโดยการยื่นแบบไขว้และตรวจสอบความขนานกัน หลังจากนั้นเครื่องบินแคบลำหนึ่งจะถูกลากเส้นตามยาว ตรวจสอบคุณภาพของการประมวลผลด้วยไม้บรรทัดกับแสง มุมที่เกิดจากระนาบกว้างจะถูกตรวจสอบด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัส จากนั้นเครื่องบินที่เหลือจะถูกยื่น ระนาบแคบจะถูกตรวจสอบความตั้งฉากร่วมกันกับสี่เหลี่ยมจัตุรัส

เมื่อตะไบชิ้นส่วนที่ทำจากโลหะแผ่นบาง ระนาบกว้างจะถูกประมวลผลบนเครื่องเจียรผิวก่อน จากนั้นจึงรวมชิ้นส่วนเข้าด้วยกันเป็นแพ็ค และตะไบขอบโดยใช้เทคนิคทั่วไป

การเลื่อยช่องแขนรูปทรงตรงมักจะเริ่มต้นด้วยการผลิตแผ่นบุรองและหลังจากนั้นจึงเริ่มสร้างช่องแขนเท่านั้น ขั้นแรกให้ยื่นขอบด้านนอกของช่องแขนจากนั้นจึงทำเครื่องหมายตรงกลางและรูปทรงของช่องแขนหลังจากทำเครื่องหมายแล้วจะมีการเจาะรูกลมเพื่อให้ขอบของรูอยู่ห่างจากเส้นทำเครื่องหมายอย่างน้อย 1-2 มม. หลังจากนั้นจะมีการยื่นรูเบื้องต้น (ช่องแขน) และทำการตัดแต่งที่มุมด้วยไฟล์เข็ม

ข้าว. 52. พื้นผิวตะไบ:
a - แบนกว้าง b - ทรงกระบอก

จากนั้นพวกเขาก็เริ่มการประมวลผลขั้นสุดท้ายโดยยื่นด้านคู่ขนานสองด้านของช่องแขนเสื้อก่อนจากนั้นจึงยื่นด้านที่อยู่ติดกันตามเทมเพลตจากนั้นด้านตรงข้ามถัดไปขนานไปกับมัน ทำเครื่องหมายช่องแขนให้เล็กกว่าขนาดของซับในสักสองสามร้อยมิลลิเมตร เมื่อช่องแขนพร้อมแล้ว ให้ทำการฟิตติ้ง (ชิ้นส่วนต่างๆ ให้พอดีกันพอดี) ตามซับใน

หลังจากติดตั้งแล้ว ซับควรพอดีกับช่องแขนและไม่มีช่องว่างในบริเวณที่สัมผัสกับมัน

ชิ้นส่วนที่เหมือนกันจะทำโดยการยื่นโดยใช้ตัวนำหลัก ตัวนำเครื่องถ่ายเอกสารเป็นอุปกรณ์ที่มีรูปทรงของพื้นผิวการทำงานซึ่งสอดคล้องกับรูปทรงของชิ้นส่วนที่ผลิต

ในการยื่นไปตามตัวนำเครื่องถ่ายเอกสาร ชิ้นงานจะถูกจับยึดร่วมกับเครื่องถ่ายเอกสารในรอง (รูปที่ 53) และยื่นส่วนของชิ้นงานที่ยื่นออกมาเกินรูปร่างของเครื่องถ่ายเอกสาร วิธีการประมวลผลนี้จะช่วยเพิ่มผลิตภาพแรงงานเมื่อทำการตะไบชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุแผ่นบาง ซึ่งจะถูกจับยึดทีละหลายชิ้นในแต่ละครั้ง

กลไกของกระบวนการยื่น ที่สถานประกอบการซ่อมแซม การยื่นด้วยตนเองจะถูกแทนที่ด้วยการยื่นแบบใช้เครื่องจักร ซึ่งดำเนินการในสถานียื่น เครื่องจักรที่ใช้อุปกรณ์พิเศษ เครื่องเจียรไฟฟ้าและนิวแมติก เครื่องพกพาน้ำหนักเบามีไฟฟ้าที่สะดวกมาก ซานเดอร์ I-82 (รูปที่ 54, a) และเครื่องเจียรลม ShR-06 (รูปที่ 54,6) บนแกนหมุนซึ่งมีล้อขัด แกนหมุนขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์โรตารีแบบนิวแมติก

สำหรับการตะไบพื้นผิวใน เข้าถึงยากมีการใช้ตะไบกล (รูปที่ 54, c) ขับเคลื่อนด้วยไดรฟ์ไฟฟ้าที่มีเพลาแบบยืดหยุ่นซึ่งหมุนส่วนปลาย / การหมุนของทิปจะถูกส่งผ่านลูกกลิ้งและเฟืองตัวหนอนไปยังเยื้องศูนย์ 2 เมื่อเยื้องศูนย์หมุน มันจะส่งการเคลื่อนที่แบบลูกสูบไปยังลูกสูบ 3 และไฟล์ที่ติดอยู่

ข้อควรระวังเพื่อความปลอดภัยในการยื่น ชิ้นงานที่จะเลื่อยจะต้องถูกยึดอย่างแน่นหนาในที่รองเพื่อไม่ให้เปลี่ยนตำแหน่งหรือกระโดดออกจากที่รองในระหว่างการใช้งาน ไฟล์จะต้องอยู่กับ ที่จับไม้ซึ่งติดตั้งวงแหวนโลหะไว้ ที่จับพอดีกับด้ามแฟ้มอย่างแน่นหนา

ขี้กบที่เกิดขึ้นระหว่างการตะไบจะถูกเอาออกด้วยแปรงผม ห้ามมิให้ช่างถอดชิปออกโดยเด็ดขาด ด้วยมือเปล่าหรือเป่าออกเพราะอาจทำให้มือและดวงตาได้รับบาดเจ็บได้

ข้าว. 53. การยื่นตามเครื่องถ่ายเอกสาร:
1 - แถบคัดลอก 2 - เลเยอร์ที่ถอดออกได้

ข้าว. 54. เครื่องมือสำหรับการยื่นแบบยานยนต์:
a - เครื่องบดไฟฟ้า I-82, 6 - เครื่องบดแบบนิวแมติก ShR-06, c - ตะไบกล

เมื่อทำงานกับอุปกรณ์พกพา เครื่องมือไฟฟ้าจำเป็นต้องตรวจสอบความน่าเชื่อถือของการต่อสายดินก่อน

การขูด

การขูดเป็นกระบวนการกำจัดชั้นโลหะที่บางมากออกจากส่วนที่ไม่เพียงพอ พื้นผิวเรียบเครื่องมือพิเศษ - มีดโกน การขูดเป็นการตกแต่งพื้นผิวขั้นสุดท้าย (แม่นยำ) ของชิ้นส่วนผสมพันธุ์ของเครื่องมือกล เปลือกลูกปืน เพลา แผ่นทดสอบและทำเครื่องหมาย ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนข้อต่อมีความแน่นพอดี

เครื่องขูดทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอนสูง U12A หรือ U12 บ่อยครั้งที่เครื่องขูดทำจากไฟล์เก่า โดยเอารอยบากออกด้วยกล้อกากเพชร ส่วนที่ตัดของมีดโกนจะแข็งตัวโดยไม่มีการอบคืนตัวในภายหลังเพื่อให้มีความแข็งสูง

มีดโกนถูกลับให้คมบนล้อขัดเพื่อให้รอยลับนั้นอยู่ทั่วใบมีด เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ใบมีดร้อนเกินไปขณะลับคม มีดโกนจะถูกระบายความร้อนด้วยน้ำเป็นระยะ หลังจากการลับคม ใบมีดโกนจะถูกขัดบนหินลับมีดหรือบนล้อขัดซึ่งพื้นผิวจะถูกเคลือบด้วยน้ำมันเครื่อง

เครื่องขูดมาพร้อมกับปลายตัดหนึ่งหรือสองอันส่วนแรกเรียกว่าด้านเดียวส่วนที่สอง - สองด้าน ตามรูปร่างของปลายตัด เครื่องขูดจะแบ่งออกเป็นแบบแบน (รูปที่ 55, a) สามเหลี่ยม (รูปที่ 55, b) และรูปทรง

เครื่องขูดด้านเดียวแบบเรียบมาพร้อมกับปลายตรงหรือโค้งงอ และใช้สำหรับขูดพื้นผิวเรียบของร่องและร่อง สำหรับการขูดพื้นผิวโค้ง (เมื่อแปรรูปบุชชิ่ง ตลับลูกปืน ฯลฯ) จะใช้เครื่องขูดรูปสามเหลี่ยม

เครื่องขูดรูปทรงได้รับการออกแบบมาเพื่อการขูดพื้นผิวที่มีรูปทรง ร่อง ร่อง ร่อง ฯลฯ โดยมีโปรไฟล์ที่ซับซ้อน เครื่องขูดที่มีรูปทรง คือ ชุดของแผ่นเหล็ก ซึ่งมีรูปร่างที่สอดคล้องกับรูปร่างของพื้นผิวที่กำลังแปรรูป แผ่นติดตั้งอยู่บนที่ยึดโลหะ มีดโกนและยึดให้แน่นด้วยน็อต

มีการตรวจสอบคุณภาพของการรักษาพื้นผิวโดยการขูดบนแผ่นพื้นผิว

ขึ้นอยู่กับความยาวและความกว้างของพื้นผิวเรียบที่กำลังดำเนินการ ค่าเผื่อการขูดควรอยู่ระหว่าง 0.1 ถึง 0.4 มม.

ก่อนการขูดพื้นผิวของชิ้นส่วนหรือชิ้นงานจะได้รับการปฏิบัติด้วย เครื่องตัดโลหะหรือยื่น.

หลังจากการรักษาเบื้องต้นแล้ว การขูดจะเริ่มขึ้น พื้นผิวของแผ่นพื้นผิวถูกเคลือบด้วยสีบาง ๆ (ตะกั่วสีแดง สีน้ำเงิน หรือเขม่าเจือจางในน้ำมัน) พื้นผิวที่จะรับการบำบัดจะถูกเช็ดให้สะอาดด้วยผ้าขี้ริ้ว วางอย่างระมัดระวังบนแผ่นพื้นผิวแล้วค่อยๆ เคลื่อนไปเป็นวงกลมเป็นวงกลม หลังจากนั้นจึงนำออกอย่างระมัดระวัง

จากการดำเนินการนี้ พื้นที่ทั้งหมดที่ยื่นออกมาบนพื้นผิวจะถูกทาสีและมองเห็นเป็นจุดได้ชัดเจน บริเวณที่ทาสี (คราบ) พร้อมกับโลหะจะถูกลบออกด้วยมีดโกน จากนั้นทำความสะอาดพื้นผิวที่จะบำบัดและแผ่นพื้นผิวแล้วเคลือบแผ่นด้วยชั้นสีอีกครั้งและวางชิ้นงานหรือชิ้นส่วนไว้อีกครั้ง

ข้าว. 55. เครื่องขูดมือ:
ก - ด้านเดียวแบนตรงและด้านเดียวแบนโดยมีปลายงอ b - สามเหลี่ยม

คราบที่เกิดขึ้นใหม่บนพื้นผิวจะถูกขจัดออกอีกครั้งด้วยมีดโกน ในระหว่างการผ่าตัดซ้ำ จุดต่างๆ จะมีขนาดเล็กลง และจำนวนจะเพิ่มขึ้น ขูดจนกว่าจุดจะกระจายเท่าๆ กันทั่วทั้งพื้นผิวที่ต้องการรักษา และจำนวนจุดนั้นตรงตามเงื่อนไขทางเทคนิค

เมื่อขูดพื้นผิวโค้ง (เช่น เปลือกลูกปืน) แทนที่จะขูดแผ่นพื้นผิว ให้ใช้คอเพลาซึ่งจะต้องสัมผัสกับพื้นผิวของเปลือกที่กำลังแปรรูป ในกรณีนี้เปลือกแบริ่งจะถูกวางไว้บนสมุดบันทึกของเพลาซึ่งปกคลุมด้วยชั้นสีบาง ๆ หมุนไปรอบ ๆ อย่างระมัดระวังจากนั้นจึงถอดออกจับยึดด้วยที่รองและขูดเหนือจุดต่างๆ

เมื่อทำการขูด จะมีการติดตั้งเครื่องขูดให้สัมพันธ์กับพื้นผิวที่ทำมุม 25-30° และจับด้วยมือขวาโดยใช้มือจับ กดข้อศอกเข้ากับลำตัว และกดบนเครื่องขูดด้วยมือซ้าย การขูดจะดำเนินการโดยใช้การเคลื่อนที่สั้นๆ ของมีดโกน และหากมีดโกนแบนและตรง ควรให้การเคลื่อนที่ไปข้างหน้า (ห่างจากคุณ) โดยใช้มีดโกนแบบเรียบโดยให้ปลายงอลง การเคลื่อนไหวก็จะกลับ (เข้าหาตัวคุณ) ) และมีมีดโกนรูปสามเหลี่ยม - ไปทางด้านข้าง

ในตอนท้ายของแต่ละจังหวะ (การเคลื่อนไหว) ของมีดโกน มันจะถูกฉีกออกจากพื้นผิวที่กำลังประมวลผลเพื่อไม่ให้เกิดเสี้ยนและหิ้ง เพื่อให้ได้พื้นผิวที่เรียบและแม่นยำในการประมวลผล ทิศทางของการขูดจะเปลี่ยนทุกครั้งหลังจากตรวจสอบสีเพื่อให้ลายเส้นตัดกัน

ความแม่นยำของการขูดถูกกำหนดโดยจำนวนจุดที่เว้นระยะเท่ากันบนพื้นที่ขนาด 25X25 มม. 2 ของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดโดยการวางกรอบควบคุมไว้ จำนวนคราบโดยเฉลี่ยถูกกำหนดโดยการตรวจสอบหลายพื้นที่ของพื้นผิวที่กำลังรับการบำบัด

การขูดแบบแมนนวลนั้นต้องใช้แรงงานมาก ดังนั้นในองค์กรขนาดใหญ่ จึงถูกแทนที่ด้วยการบด การกลึง หรือดำเนินการโดยเครื่องขูดแบบใช้เครื่องจักร ซึ่งจะช่วยอำนวยความสะดวกด้านแรงงานและเพิ่มผลผลิตได้อย่างมาก

ข้าว. 56. มีดโกนแบบกลไก

เครื่องขูดแบบใช้เครื่องจักรขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า (รูปที่ 56) ผ่านเพลาแบบยืดหยุ่นที่เชื่อมต่อที่ปลายด้านหนึ่งเข้ากับกระปุกเกียร์ และอีกด้านหนึ่งเข้ากับข้อเหวี่ยง เมื่อเปิดมอเตอร์ไฟฟ้า ข้อเหวี่ยงจะเริ่มหมุน โดยให้ก้านสูบและมีดโกนที่ติดอยู่มีการเคลื่อนไหวแบบลูกสูบ นอกจากเครื่องขูดไฟฟ้าแล้ว ยังมีการใช้เครื่องขูดแบบใช้ลมอีกด้วย

การซัด

การขัดเป็นหนึ่งในวิธีที่แม่นยำที่สุด จบขั้นสุดท้ายพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลให้ความแม่นยำในการประมวลผลสูง - สูงถึง 0.001-0.002 มม. กระบวนการเจียรเกี่ยวข้องกับการขจัดชั้นโลหะที่บางที่สุดออกโดยใช้ผงขัดและเพสต์พิเศษ สำหรับการขัดจะใช้ผงขัดจากคอรันดัม, อิเล็กโทรคอรันดัม, ซิลิคอนคาร์ไบด์, โบรอนคาร์ไบด์ ฯลฯ ผงขัดจะถูกแบ่งออกเป็นผงบดและผงไมโครตามขนาดเกรน แบบแรกใช้สำหรับการเจียรหยาบ แบบหลังสำหรับการตกแต่งเบื้องต้นและขั้นสุดท้าย

สำหรับการเจียรพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ผสมพันธุ์ เช่น วาล์วไปจนถึงที่นั่งในเครื่องยนต์ จุกนมไปจนถึงซ็อคเก็ตวาล์ว ฯลฯ ส่วนใหญ่จะใช้เพสต์ GOI (State Optical Institute) GOI paste สามารถใช้บดโลหะทุกชนิดทั้งแข็งและอ่อน เพสต์เหล่านี้มีให้เลือกสามประเภท: หยาบ ปานกลาง และละเอียด

Goi แบบหยาบมีสีเขียวเข้ม (เกือบดำ) ปานกลางเป็นสีเขียวเข้ม และละเอียดเป็นสีเขียวอ่อน เครื่องมือขัดทำจากเหล็กหล่อเนื้อละเอียดสีเทา ทองแดง บรอนซ์ ทองเหลือง และตะกั่ว รูปร่างของหน้าตักจะต้องตรงกับรูปร่างของพื้นผิวที่ถูกบด

การขัดสามารถทำได้สองวิธี: มีและไม่มีการขัด การประมวลผลพื้นผิวที่ไม่ผสมพันธุ์ เช่น เกจ แม่แบบ สี่เหลี่ยม กระเบื้อง ฯลฯ ดำเนินการโดยใช้การตัก พื้นผิวการผสมพันธุ์มักจะบดให้กันและกันโดยไม่ต้องใช้ตัก

การขัดคือจานหมุน วงแหวน แท่งหรือแผ่นยึดที่เคลื่อนย้ายได้

กระบวนการเจียรของระนาบที่ไม่ผสมพันธุ์นั้นดำเนินการดังนี้ มีการใช้ผงขัดหรือเพสต์บาง ๆ ลงบนพื้นผิวของตักแบน จากนั้นจึงกดลงบนพื้นผิวด้วยแท่งเหล็กหรือลูกกลิ้งกลิ้ง

เมื่อเตรียมการขัด ทรงกระบอกผงขัดจะถูกเทลงในชั้นบางๆ ลงบนแผ่นเหล็กชุบแข็ง หลังจากนั้นจึงกลิ้งตักไปตามพื้นผิวจนกระทั่งผงขัดถูกกดลงบนพื้นผิว ตักที่เตรียมไว้จะถูกแทรกเข้าไปในชิ้นงาน และเคลื่อนที่ไปตามพื้นผิวด้วยแรงกดเบา ๆ หรือในทางกลับกัน ชิ้นงานจะถูกเคลื่อนไปตามพื้นผิวของตัก เม็ดผงขัดกดลงบนตัก ตัดชั้นโลหะที่มีความหนา 0.001-0.002 มม. ออกจากพื้นผิวของชิ้นส่วนที่บด

ชิ้นงานต้องมีค่าเผื่อการขัดไม่เกิน 0.01-0.02 มม. เพื่อปรับปรุงคุณภาพการเจียรจึงใช้สารหล่อลื่น: น้ำมันเครื่อง, น้ำมันเบนซิน, น้ำมันก๊าด ฯลฯ

ชิ้นส่วนที่ผสมพันธุ์จะถูกซัดโดยไม่ขัด ชั้นบาง ๆ ของการวางที่เหมาะสมจะถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของชิ้นส่วนที่เตรียมไว้สำหรับการเจียรหลังจากนั้นชิ้นส่วนเริ่มเคลื่อนที่ไปอีกด้านหนึ่งเป็นวงกลมโดยเริ่มจากทิศทางเดียวจากนั้นไปอีกด้านหนึ่ง

กระบวนการบดแบบแมนนวลมักจะถูกแทนที่ด้วยกระบวนการแบบเครื่องจักร

ร้านซ่อมรถยนต์ใช้โรเตเตอร์ สว่านไฟฟ้า และเครื่องนิวแมติกเพื่อบดวาล์วให้เป็นเบาะนั่ง

วาล์วกราวด์ไปที่บ่าดังนี้ วาล์วถูกติดตั้งในปลอกนำของบล็อกกระบอกสูบโดยก่อนหน้านี้ได้วางสปริงที่อ่อนแอและวงแหวนสักหลาดบนก้านวาล์วซึ่งช่วยปกป้องปลอกนำจากการขัดถูเข้าไป หลังจากนั้นการลบมุมการทำงานของวาล์วจะถูกหล่อลื่นด้วยกาว GOI และพวกเขาก็เริ่มหมุนวาล์วด้วยมือหรือสว่านไฟฟ้าโดยหมุนไปทางซ้ายหนึ่งในสามจากนั้นเลี้ยวไปทางขวาสองหรือสามรอบ เมื่อเปลี่ยนทิศทางการหมุนจำเป็นต้องคลายแรงดันบนสว่านเพื่อให้วาล์วลอยขึ้นเหนือเบาะภายใต้การกระทำของสปริงที่วางอยู่บนแกน

โดยปกติแล้ววาล์วจะถูกถูด้วยครีมหยาบก่อน จากนั้นจึงทาด้วยครีมขนาดกลางและละเอียด เมื่อเกิดแถบสีเทาด้านในรูปแบบของวงแหวนที่ไม่มีจุดเกิดขึ้นบนการลบมุมการทำงานของวาล์วและบ่า การเจียรจะถือว่าเสร็จสมบูรณ์ หลังจากการขัด วาล์วและบ่าวาล์วจะถูกล้างอย่างทั่วถึงเพื่อกำจัดอนุภาคที่เหลือของน้ำยาขัด

การเจาะใช้เพื่อให้ได้ชิ้นงานหรือชิ้นส่วน รูกลม. การขุดเจาะจะดำเนินการ เครื่องเจาะหรือสว่านกล (ธรรมดา) ไฟฟ้าหรือนิวแมติก เครื่องมือตัดเป็นสว่าน สว่านตามการออกแบบแบ่งออกเป็นขนนก, เกลียว, ศูนย์กลาง, ดอกสว่านสำหรับเจาะรูลึกและรวมกัน ใน ประปาส่วนใหญ่จะใช้สว่านเกลียว ดอกสว่านทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนเครื่องมือ U10A, U12A รวมถึงจากโลหะผสมเหล็กโครเมียม 9РС, 9х และเหล็กตัดความเร็วสูง Р9 และ Р18

ดอกสว่านแบบบิด (รูปที่ 57) มีรูปทรงของแท่งทรงกระบอกที่มีปลายทำงานเป็นรูปกรวย ซึ่งมีร่องเกลียวสองร่องที่ด้านข้างโดยมีความเอียงกับแกนตามยาวของดอกสว่าน 25-30° ร่องเหล่านี้จะพาเศษออกมา ส่วนหางของสว่านทำเป็นรูปทรงกระบอกหรือทรงกรวย มุมลับคมที่ปลายสว่านอาจแตกต่างกันและขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังแปรรูป ตัวอย่างเช่น สำหรับการแปรรูปวัสดุอ่อนควรอยู่ระหว่าง 80 ถึง 90° สำหรับเหล็กและเหล็กหล่อ 116-118° สำหรับโลหะแข็งมาก 130-140°

เครื่องเจาะ. ในร้านซ่อม มักใช้เครื่องเจาะแนวตั้งแกนเดียว (รูปที่ 58) ชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่จะแปรรูปจะถูกวางบนโต๊ะที่สามารถยกขึ้นและลดลงได้โดยใช้สกรู ที่จับยึดโต๊ะเข้ากับโครงตามความสูงที่ต้องการ มีการติดตั้งสว่านและยึดไว้ในสปินเดิล แกนหมุนนั้นขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้าผ่านกระปุกเกียร์และการป้อนอัตโนมัติจะดำเนินการโดยกล่องป้อน การเคลื่อนที่ในแนวตั้งของแกนหมุนทำได้ด้วยตนเองโดยใช้มู่เล่

สว่านมือ (รูปที่ 59) ประกอบด้วยแกนหมุนซึ่งมีหัวจับอยู่ เฟืองดอกจอก (ประกอบด้วยขนาดใหญ่และเล็ก ล้อเกียร์) ที่จับแบบตายตัว ที่จับแบบเคลื่อนย้ายได้ และผ้ากันเปื้อน ใส่สว่านเข้าไปในหัวจับและยึดให้แน่น เมื่อทำการเจาะ ช่างจะจับสว่านด้วยมือซ้ายโดยใช้ที่จับคงที่ และด้วยมือขวาเขาหมุนที่จับที่เคลื่อนย้ายได้ โดยพิงหน้าอกของเขาไว้บนทับทรวง

ข้าว. 57. สว่านบิด:
1 - ส่วนการทำงานของสว่าน, 2 - คอ, 3 - ก้าน, 4 - ฟุต, l - ร่อง, 6 - ขนนก, 7 - ไกด์ลบมุม (ริบบิ้น), 8 - พื้นผิวลับคมด้านหลัง, 9 - คมตัด, 10 - จัมเปอร์ , 11 - ส่วนตัด

ข้าว. 58. เครื่องเจาะแนวตั้งแกนเดียว 2135

สว่านลม (รูปที่ 60, a) ทำงานภายใต้อิทธิพลของอากาศอัด สะดวกในการใช้งานเนื่องจากมีขนาดเล็กและน้ำหนัก

สว่านไฟฟ้า (รูปที่ 60, b) ประกอบด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า เกียร์ และแกนหมุน หัวจับจะถูกขันไปที่ปลายแกนหมุนซึ่งมีการจับยึดสว่านไว้ มีที่จับบนตัวเครื่อง และในส่วนบนของร่างกายมีแผ่นทับทรวงสำหรับรองรับเมื่อทำงาน

การเจาะทำได้ตามเครื่องหมายหรือตามจิ๊ก เมื่อเจาะตามเครื่องหมาย ให้ทำเครื่องหมายรูก่อน จากนั้นจึงทำเครื่องหมายรอบเส้นรอบวงและตรงกลาง หลังจากนั้น ให้ยึดชิ้นงานไว้ในอุปกรณ์รองหรืออุปกรณ์อื่นๆ แล้วเริ่มเจาะ การเจาะตามเครื่องหมายมักดำเนินการในสองขั้นตอน ขั้นแรก ให้เจาะรูให้มีความลึกหนึ่งในสี่ของเส้นผ่านศูนย์กลาง หากรูผลลัพธ์ (ไม่ผ่าน) ตรงกับรูที่ทำเครื่องหมายไว้ ให้ทำการเจาะต่อไป ไม่เช่นนั้นให้แก้ไขการติดตั้งสว่านแล้วจึงเจาะต่อเท่านั้น วิธีนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด

ข้าว. 59. สว่านมือ

ข้าว. 60. สว่านลม (a) และไฟฟ้า (b):
1 - โรเตอร์, 2 - สเตเตอร์, 3 - ชัค, 4 - แกนหมุน, 5 - กระปุกเกียร์, 6 - ทริกเกอร์

การเจาะ ปริมาณมากส่วนที่เหมือนกันด้วย ความแม่นยำสูงดำเนินการโดยใช้จิ๊ก (เทมเพลตที่มีรูที่ทำอย่างแม่นยำ) วางจิ๊กไว้บนชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการ และทำการเจาะผ่านรูในจิ๊ก จิ๊กไม่อนุญาตให้สว่านเบี่ยงเบน ดังนั้นรูจึงแม่นยำและอยู่ในระยะที่ต้องการ เมื่อทำการเจาะรูสำหรับเกลียว จำเป็นต้องใช้คู่มืออ้างอิงในการเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของการเจาะตามประเภทของเกลียว รวมถึงคำนึงถึงคุณสมบัติทางกลของวัสดุที่กำลังดำเนินการด้วย

สาเหตุของความล้มเหลวของสว่าน สาเหตุหลักของการแตกหักของสว่านระหว่างการเจาะคือ: การเบี่ยงเบนของสว่านไปด้านข้าง, การมีอยู่ของเปลือกในชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการ, การอุดตันของร่องบนสว่านด้วยเศษ, การลับคมของสว่านที่ไม่เหมาะสม, การรักษาความร้อนที่ไม่ดีของ สว่าน, สว่านทื่อ

การลับคมสว่าน เรื่องประสิทธิภาพการทำงานและคุณภาพการเจาะ อิทธิพลใหญ่การลับคมสว่าน สว่านถูกลับให้คมด้วยเครื่องจักรพิเศษ ในโรงงานขนาดเล็ก มีการลับสว่านด้วยมือโดยใช้เครื่องลับมีด การควบคุมการลับคมสว่านทำได้โดยใช้เทมเพลตพิเศษที่มีสามพื้นผิว a, b, c (รูปที่ 61)

การเคาเตอร์ซิงค์ของรูคือการประมวลผลรูในภายหลัง (หลังการเจาะ) ซึ่งประกอบด้วยการเอาเสี้ยน การลบมุม และการได้ช่องทรงกรวยหรือทรงกระบอกที่ทางเข้าของรู การเคาเตอร์ทำได้โดยใช้เครื่องมือตัดพิเศษ - เคาเตอร์ซิงค์ ตามรูปร่างของชิ้นส่วนที่ตัดเคาเตอร์จะแบ่งออกเป็นทรงกระบอกและทรงกรวย (รูปที่ 62, a, b) ดอกเคาเตอร์ซิงค์ทรงกรวยใช้ในการผลิตช่องเว้าทรงกรวยในรูสำหรับหัวหมุดย้ำ สกรูหัวเทเปอร์ และโบลท์ ดอกเคาเตอร์ซิงค์ทรงกรวยอาจมีมุมยอด 30, 60 และ 120°

ดอกเคาเตอร์ซิงค์ทรงกระบอกใช้ในการประมวลผลระนาบของบอส, ช่องสำหรับหัวสกรู, สลักเกลียว, สกรูและแหวนรอง ดอกเคาเตอร์ซิงค์ทรงกระบอกมีหมุดนำที่เหมาะกับรูที่กำลังกลึงและจัดเตรียมไว้ ทิศทางที่ถูกต้องดอกเคาเตอร์ ดอกเคาเตอร์ซิงค์ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน U10, U11, U12

การเคาเตอร์ซิงค์คือการประมวลผลรูในภายหลังก่อนที่จะใช้เครื่องมือพิเศษ - เคาเตอร์ซิงค์ซึ่งส่วนตัดมีคมตัดมากกว่าสว่าน

ตามรูปร่างของชิ้นส่วนที่ตัด countersinks จะเป็นเกลียวและตรงตามการออกแบบพวกเขาจะแบ่งออกเป็นแข็งติดตั้งและมีมีดแทรก (รูปที่ 63, a, b, c) ดอกเคาเตอร์ซิงค์มีแบบสามและสี่ฟัน ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับจำนวนคมตัด ดอกเคาเตอร์ซิงค์แบบแข็งมีสามหรือสี่อัน ขอบตัด, ติดตั้ง - สี่คมตัด การเคาเตอร์ซิงค์ทำได้บนเครื่องเจาะ เช่นเดียวกับสว่านลมและไฟฟ้า Countersinks ติดในลักษณะเดียวกับสว่าน

การรีมคือการจบรูโดยใช้เครื่องมือตัดพิเศษที่เรียกว่ารีมเมอร์

เมื่อเจาะรู ให้เผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางสำหรับการรีมหยาบไม่เกิน 0.2-0.3 มม. และสำหรับการรีมเก็บผิวละเอียด - 0.05-0.1 มม. หลังจากการปรับใช้ ความแม่นยำของขนาดรูจะเพิ่มขึ้นเป็นคลาส 2-3

ข้าว. 61. เทมเพลตสำหรับควบคุมการลับสว่าน

ข้าว. 62. ดอกเคาเตอร์ซิงค์:
a - ทรงกระบอก, b - ทรงกรวย

ตามวิธีการกระตุ้น รีมเมอร์จะถูกแบ่งออกเป็นแบบเครื่องจักรและแบบแมนนวลตามรูปร่างของรูที่ถูกกลึง - เป็นทรงกระบอกและทรงกรวยตามการออกแบบ - เป็นของแข็งและสำเร็จรูป รีมเมอร์ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือ

รีมเมอร์ตันทรงกระบอกมาพร้อมกับฟันตรงหรือฟันเลื่อย (เกลียว) ดังนั้นจึงมีร่องเหมือนกัน รีมเมอร์ทรงกระบอกที่มีฟันเกลียวสามารถมีร่องขวาหรือซ้ายได้ (รูปที่ 64, a, b) รีมเมอร์ประกอบด้วยชิ้นส่วนที่ใช้งาน คอ และก้าน (รูปที่ 64, c)

ข้าว. 63. เคาเตอร์ซิงค์:
a - ทึบ, b - ติดตั้ง, i - พร้อมมีดสอด

ข้าว. 64. รีมเมอร์ทรงกระบอก:
a - มีร่องเกลียวด้านขวา b - มีร่องเกลียวด้านซ้าย c - ส่วนหลักของรีมเมอร์

การตัดหรือไอดีชิ้นส่วนทำเป็นรูปกรวยโดยทำหน้าที่ตัดหลักในการลบค่าเผื่อ คมตัดแต่ละอันจะสร้างมุมหลักในแผนด้วยแกนรีมเมอร์ Ф (รูปที่ 64, c) ซึ่งสำหรับรีมเมอร์แบบแมนนวลมักจะอยู่ที่ 0.5-1.5° และสำหรับรีมเมอร์ด้วยเครื่องจักร 3-5° - สำหรับการแปรรูปโลหะแข็งและ 12- 15 ° - สำหรับการแปรรูปโลหะอ่อนและแข็ง .

ขอบตัดของส่วนรั้วทำมุมกับแกนของการกลับตัวที่ปลาย 2 cf ปลายของส่วนที่ตัดถูกลบมุมที่ มุม 45° นี่เป็นสิ่งจำเป็นในการปกป้องส่วนบนของคมตัดจากรอยร้าวและการบิ่นระหว่างการทำงาน

ส่วนการสอบเทียบของรีมเมอร์แทบจะไม่มีการตัดเลย ประกอบด้วย 2 ส่วนคือ ส่วนทรงกระบอกซึ่งทำหน้าที่ในการสอบเทียบรู ทิศทางของรีมเมอร์ และส่วนที่มีเรียวกลับซึ่งออกแบบมาเพื่อลดแรงเสียดทานของรีมเมอร์ บนพื้นผิวของหลุมและป้องกันหลุมจากการพัฒนา

คอเป็นส่วนของรีมเมอร์ระหว่างชิ้นงานกับก้าน เส้นผ่านศูนย์กลางของคอน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนสอบเทียบ 0.5-1 มม. รีมเมอร์เครื่องจักรมีด้ามทรงกรวย ในขณะที่รีมเมอร์มือมีด้ามสี่เหลี่ยม รีมเมอร์มาพร้อมกับระยะฟันที่สม่ำเสมอและไม่สม่ำเสมอ รีมเมอร์ของเครื่องจักรถูกยึดเข้ากับสปินเดิลของเครื่องจักรโดยใช้ปลอกทรงกรวยและหัวจับ รีมเมอร์แบบแมนนวล- ในข้อเหวี่ยงด้วยความช่วยเหลือในการดำเนินการปรับใช้

รีมเมอร์ทรงกรวยใช้ในการปรับใช้ รูทรงกรวยสำหรับมอร์สเทเปอร์ สำหรับเทเปอร์เมตริก สำหรับพินที่มีเทเปอร์ 1:50 รีมเมอร์ทรงกรวยทำเป็นชุดสองหรือสามชิ้น ชุดการสแกนสามชุดประกอบด้วยการสแกนหยาบ ปานกลาง และขั้นสุดท้าย (รูปที่ 65, a, b, c) ในชุดรีมเมอร์สองตัว ตัวหนึ่งเป็นแบบเปลี่ยนผ่าน และอีกตัวหนึ่งกำลังจะตกแต่งขั้นสุดท้าย รีมเมอร์ทรงกรวยถูกสร้างขึ้นโดยมีชิ้นส่วนตัดตลอดความยาวของฟัน ซึ่งสำหรับรีมเมอร์เก็บผิวละเอียดก็เป็นส่วนหนึ่งในการสอบเทียบเช่นกัน

การปรับใช้ด้วยมือและบนเครื่องจักร การปรับใช้แบบแมนนวลทำได้โดยใช้ข้อเหวี่ยงซึ่งมีการยึดรีมเมอร์ไว้อย่างแน่นหนา เมื่อกางออกด้วยตนเอง ชิ้นงานหรือชิ้นส่วนขนาดเล็กจะถูกยึดไว้ในที่รอง ในขณะที่ชิ้นงานขนาดใหญ่จะถูกประมวลผลโดยไม่ยึดให้แน่น

หลังจากยึดชิ้นงานหรือชิ้นส่วนแล้ว ให้สอดส่วนที่ตัดของรีมเมอร์เข้าไปในรูเพื่อให้แกนของรีมเมอร์และรูตรงกัน หลังจากนั้น ให้หมุนรีมเมอร์ตามเข็มนาฬิกาช้าๆ คุณไม่สามารถหมุนรีมเมอร์ไปในทิศทางตรงกันข้ามได้ เนื่องจากอาจเกิดรอยเป็นรอยได้ เมื่อทำการรีมเครื่องบนเครื่องจักรให้ดำเนินการในลักษณะเดียวกับการเจาะ

ข้าว. 65. รีมเมอร์ทรงกรวย:
a - หยาบ, b - กลาง, c - จบ

เมื่อเจาะรูในชิ้นงานหรือชิ้นส่วนเหล็ก น้ำมันแร่จะถูกใช้เป็นสารหล่อลื่น ในทองแดง อลูมิเนียม ทองเหลือง - อิมัลชันสบู่ ในชิ้นงานเหล็กหล่อและบรอนซ์ เจาะรูให้แห้ง

สามารถเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของรีมเมอร์ได้ ความสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้ได้ขนาดรูที่ต้องการและความสะอาดของพื้นผิว ในกรณีนี้ ความหนาของเศษที่เครื่องมือถอดออกจะถูกนำมาพิจารณาด้วย (ตารางที่ 2)

เมื่อใช้ตารางนี้ คุณสามารถเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางของรีมเมอร์และเคาเตอร์ซิงค์ได้

ตัวอย่าง. จำเป็นต้องคลี่รูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. ด้วยตนเอง ในการทำเช่นนี้ ให้ใช้รีมเมอร์เก็บผิวละเอียดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 50 มม. และรีมเมอร์หยาบ 50-0.07 = 49.93 มม.

เมื่อเลือกรีมเก็บผิวละเอียดด้วยเครื่องจักร คุณควรคำนึงถึงปริมาณการพัฒนาด้วย เช่น การเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางของรูระหว่างการรีมด้วยเครื่องจักร

เมื่อทำการเจาะรูด้วยสว่าน ดอกเคาเตอร์ซิงค์ และรีมเมอร์ ต้องปฏิบัติตามกฎความปลอดภัยขั้นพื้นฐานต่อไปนี้:

ทำงานเฉพาะกับเครื่องจักรทำงานที่มียามที่จำเป็นเท่านั้น

ก่อนเริ่มงานควรจัดเสื้อผ้าและหมวกให้เรียบร้อย เมื่อทำงาน เสื้อผ้าควรพอดีกับร่างกายโดยไม่พลิ้วไหวชายเสื้อ แขนเสื้อ เข็มขัด ริบบิ้น ฯลฯ ควรติดกระดุมให้แน่น

ผมยาวควรจับคู่กับผ้าโพกศีรษะ:
– สว่าน ดอกเคาเตอร์ซิงค์ รีมเมอร์ หรือฟิกซ์เจอร์ได้รับการติดตั้งอย่างถูกต้องในสปินเดิลของเครื่องจักรและยึดอย่างแน่นหนา
– ห้ามใช้นิ้วเอาเศษออกจากรูที่เกิดโดยเด็ดขาดหรือเป่าออก อนุญาตให้ถอดชิปออกด้วยตะขอหรือแปรงเท่านั้นหลังจากหยุดเครื่องหรือเมื่อดึงสว่านกลับ
– ชิ้นงานหรือชิ้นส่วนที่กำลังดำเนินการจะต้องติดตั้งโดยไม่เคลื่อนไหวบนโต๊ะหรือแผ่นของเครื่องในฟิกซ์เจอร์ คุณไม่สามารถถือมันด้วยมือระหว่างการประมวลผล
– อย่าติดตั้งเครื่องมือในขณะที่แกนหมุนกำลังหมุนหรือตรวจสอบความคมของสว่านหมุนด้วยมือของคุณ
– เมื่อใช้งานสว่านไฟฟ้า ตัวเครื่องต้องต่อสายดิน ผู้ปฏิบัติงานต้องอยู่บนพื้นที่มีฉนวน

การทำเกลียว

การทำเกลียวเป็นกระบวนการในการผลิตร่องเกลียวบนพื้นผิวทรงกระบอกและทรงกรวย ชุดของการหมุนที่อยู่ตามแนวเกลียวบนผลิตภัณฑ์เรียกว่าเธรด

เธรดอาจเป็นภายนอกหรือภายใน องค์ประกอบหลักของเกลียวได้แก่ โปรไฟล์ ระยะพิทช์ ความสูง เส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอก ตรงกลาง และด้านใน

ข้าว. 66. องค์ประกอบของเธรด

โปรไฟล์ของเกลียวคือรูปร่างหน้าตัดของเกลียวที่ผ่านแกนของสลักเกลียวหรือน็อต (รูปที่ 66) เกลียว (เทิร์น) คือส่วนหนึ่งของเกลียวที่เกิดขึ้นระหว่างการหมุนโปรไฟล์แบบเต็มหนึ่งครั้ง

ระยะพิทช์เกลียวคือระยะห่างระหว่างจุดสองจุดที่มีชื่อเดียวกันบนเกลียวที่อยู่ติดกัน ซึ่งวัดขนานกับแกนของเกลียว แกนของสลักเกลียว หรือน็อต

ความสูงของเกลียวหมายถึงระยะห่างจากด้านบนของเกลียวถึงฐาน

ด้านบนของเธรดคือส่วนของโปรไฟล์เธรดที่อยู่ ระยะทางที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจากแกนเกลียว (แกนโบลท์หรือน็อต)

ฐานของเกลียว (ราก) คือส่วนของโปรไฟล์เกลียวซึ่งอยู่ห่างจากแกนเกลียวที่สั้นที่สุด

มุมโปรไฟล์เกลียวคือมุมระหว่างปีกทั้งสองข้างของโปรไฟล์เกลียว

เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวนอก - เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดโดยวัดที่ด้านบนของเกลียวในระนาบตั้งฉากกับแกนของเกลียว

ข้าว. 67. ระบบเธรด:
เอ - เมตริก; b - นิ้ว, c - ท่อ

เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวเฉลี่ยคือระยะห่างระหว่างเส้นสองเส้นที่ขนานกับแกนของสลักเกลียว ซึ่งแต่ละเส้นจะมีระยะห่างจากด้านบนของเกลียวและด้านล่างของรางน้ำต่างกัน ความกว้างของเกลียวภายในและภายนอกซึ่งวัดตามวงกลมของเส้นผ่านศูนย์กลางเฉลี่ยจะเท่ากัน

เส้นผ่านศูนย์กลางภายในของเกลียวคือระยะห่างที่เล็กที่สุดระหว่างรากของเกลียวที่อยู่ตรงข้ามกัน โดยวัดในทิศทางที่ตั้งฉากกับแกนเกลียว

โปรไฟล์และระบบเธรด โปรไฟล์เกลียวต่างๆ ถูกนำมาใช้ในชิ้นส่วนเครื่องจักร ที่พบมากที่สุดคือโปรไฟล์รูปสามเหลี่ยมสี่เหลี่ยมคางหมูและสี่เหลี่ยม ตามวัตถุประสงค์ของพวกเขาด้ายจะถูกแบ่งออกเป็นแบบยึดและแบบพิเศษ ด้ายสามเหลี่ยมใช้เพื่อยึดชิ้นส่วนต่างๆ เข้าด้วยกัน (เกลียวบนสลักเกลียว สตั๊ด น็อต ฯลฯ) มักเรียกว่าเกลียวยึด เกลียวสี่เหลี่ยมคางหมูและสี่เหลี่ยมใช้กับชิ้นส่วนของกลไกการส่งผ่านการเคลื่อนไหว (สกรูของจานโลหะ ลีดสกรูของเครื่องกลึงตัดสกรู ลิฟต์ แม่แรง ฯลฯ) ร. มีสามระบบเธรด: เมตริก, อิมพีเรียลและไปป์ เธรดหลักคือเธรดเมตริกซึ่งมีโปรไฟล์ในรูปแบบของสามเหลี่ยมด้านเท่าที่มีมุมยอด 60° (รูปที่ 67, a) เพื่อหลีกเลี่ยงการติดขัดระหว่างการประกอบ ให้ตัดส่วนบนของเกลียวสลักเกลียวและน็อตออก ขนาดเกลียวเมตริกมีหน่วยเป็นมิลลิเมตร

ด้ายท่อก็ดี ด้ายนิ้ว. มีโปรไฟล์เดียวกันกับขนาดนิ้ว โดยมีมุมยอด 55° (รูปที่ 67, c) เกลียวท่อส่วนใหญ่จะใช้สำหรับท่อก๊าซและท่อน้ำและข้อต่อที่เชื่อมต่อท่อเหล่านี้

เครื่องมือสำหรับตัดเกลียวนอก สำหรับการหั่น ด้ายภายนอกมีการใช้แม่พิมพ์ซึ่งเป็นวงแหวนแยกหรือแยกที่มีเกลียวอยู่ พื้นผิวด้านใน(รูปที่ 68, ก, ข) ร่องคายเศษของแม่พิมพ์ทำหน้าที่สร้างคมตัดและเพื่อปลดเศษด้วย

ตามการออกแบบ แม่พิมพ์จะแบ่งออกเป็นแม่พิมพ์กลม แม่พิมพ์เลื่อน และแม่พิมพ์พิเศษสำหรับตัดท่อ แม่พิมพ์กลมมีทั้งแบบแข็งหรือแบบแยก แม่พิมพ์กลมตันมีความแข็งแกร่งสูงและรับประกันว่าเกลียวจะสะอาด แม่พิมพ์แยกใช้สำหรับตัดเกลียวที่มีความแม่นยำต่ำ

ดายแบบเลื่อนประกอบด้วยสองซีก ซึ่งเรียกว่าฮาล์ฟดาย ที่ด้านนอกของฮาล์ฟดายจะมีร่องที่มีมุม 120° สำหรับยึดฮาล์ฟดายในแม่พิมพ์ ฮาล์ฟดายแต่ละอันจะมีเครื่องหมายเส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวและหมายเลข 1 และ 2 ซึ่งใช้เป็นแนวทางในการติดตั้งลงในดาย แม่พิมพ์ทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือ U£2"

การตัดเกลียวแบบแมนนวลด้วยแม่พิมพ์ทำได้โดยใช้ข้อเหวี่ยงและที่หนีบ เมื่อทำงานกับแม่พิมพ์กลมจะใช้ประแจพิเศษ (รูปที่ 68, c) กรอบของทางลัดดังกล่าวมีรูปร่างเหมือนแม่พิมพ์กลม มีการติดตั้งแม่พิมพ์ทรงกลมไว้ในรูเฟรมและยึดด้วยสกรูล็อคสามตัวที่มีปลายทรงกรวยที่พอดีกับช่องพิเศษบนแม่พิมพ์ สกรูตัวที่สี่ซึ่งรวมอยู่ในส่วนของแม่พิมพ์แบบปรับได้จะกำหนดขนาดเกลียวด้านนอก

ข้าว. 68. เครื่องมือสำหรับตัดเกลียวนอก:
a - แม่พิมพ์แยก, b - แม่พิมพ์เลื่อน, c - ลูกบิด, d d - ตายด้วยกรอบเฉียง

มีการติดตั้งดายแบบเลื่อนในดายที่มีกรอบเฉียง (รูปที่ 68, d) ซึ่งมีที่จับสองอัน ฮาล์ฟดายทั้งสองตัวได้รับการติดตั้งไว้ในเฟรม ฮาล์ฟดายจะถูกนำมารวมกันและติดตั้งโดยใช้สกรูปรับตั้งเพื่อให้ได้เกลียวตามขนาดที่ต้องการ แครกเกอร์ถูกสอดไว้ระหว่างฮาล์ฟดายด้านนอกและสกรูปรับเพื่อให้แน่ใจว่าแรงดันของสกรูจะกระจายสม่ำเสมอบนฮาล์ฟดาย

ด้ายถูกตัดด้วยมือและด้วยเครื่องจักร ในระบบประปามักใช้บ่อยกว่า เครื่องมือช่าง. การตัดเกลียวภายนอกด้วยดายเลื่อนมีดังนี้ ช่องว่างของสลักเกลียวหรือส่วนอื่น ๆ จะถูกยึดไว้ในที่รองและหล่อลื่นด้วยน้ำมัน จากนั้นจึงวางดายพร้อมดายไว้ที่ปลายชิ้นงาน และนำดายมารวมกับสกรูปรับเพื่อให้ตัดเข้ากับชิ้นงานได้ 0.2-0.5 มม.

หลังจากนั้นพวกเขาเริ่มหมุนแม่พิมพ์โดยหมุนไปทางขวา 1-2 รอบจากนั้นเลี้ยวไปทางซ้ายครึ่งรอบ ฯลฯ ทำเช่นนี้จนกระทั่งด้ายถูกตัดตามความยาวที่ต้องการของชิ้นส่วน

จากนั้นแม่พิมพ์จะถูกม้วนไปตามเกลียวไปยังตำแหน่งเดิม จากนั้นแม่พิมพ์จะถูกนำเข้ามาใกล้กันมากขึ้นด้วยสกรูปรับตั้ง และทำขั้นตอนการตัดซ้ำจนกว่าจะได้โปรไฟล์เกลียวที่สมบูรณ์ หลังจากการผ่านแต่ละครั้ง จำเป็นต้องหล่อลื่นส่วนของชิ้นงานที่ถูกตัด การตัดเกลียวด้วยแม่พิมพ์แข็งทำได้ในรอบเดียว

ข้าว. 69. ก๊อกตั้งโต๊ะ:
a - ส่วนหลักของก๊อก b - ชุดก๊อก: 1 - หยาบ 2 - ปานกลาง 3 - ตกแต่ง

เครื่องมือสำหรับตัดเกลียวภายใน ด้ายภายในตัดด้วยการแตะทั้งบนเครื่องจักรและด้วยมือ ในระบบประปาส่วนใหญ่จะใช้วิธีการแบบแมนนวล

ต๊าป (รูปที่ 69, a) เป็นสกรูเหล็กที่มีร่องตามยาวและเกลียวที่สร้างเป็นคมตัด ต๊าปประกอบด้วยชิ้นส่วนทำงานและก้าน ส่วนการทำงานแบ่งออกเป็นส่วนไอดีและส่วนสอบเทียบ

ส่วนตัดของต๊าปเป็นส่วนทรงกรวยด้านหน้าซึ่งทำหน้าที่ตัดหลัก ส่วนการสอบเทียบทำหน้าที่นำทางการต๊าปในรูเมื่อทำการตัดและสอบเทียบเกลียว ฟันของส่วนเกลียวของก๊อกเรียกว่าขนนกตัด ก้านใช้ยึดก๊อกน้ำเข้ากับหัวจับหรือในตัวขับ ก้านสิ้นสุดเป็นรูปสี่เหลี่ยมจัตุรัส ต๊าปแบ่งออกเป็นต๊าปงานโลหะ ต๊าปน็อต ต๊าปเครื่องจักร ฯลฯ ตามวัตถุประสงค์

ต๊าปใช้สำหรับตัดด้ายด้วยมือโดยผลิตเป็นชุดสองหรือสามชิ้น ชุดต๊าป””’ สำหรับตัดเมตริกและ ด้ายนิ้วประกอบด้วยสามชิ้น: หยาบ ปานกลาง และตกแต่ง (รูปที่ 69, b) ส่วนทางเข้าของต๊าปหยาบมี 6-8 รอบ ต๊าปตรงกลางมี 3-4 รอบ และส่วนที่จบมี 1.5-2 รอบ การต๊าปหยาบจะใช้ในการตัดเบื้องต้น การต๊าปขนาดกลางจะทำให้เกลียวมีความแม่นยำมากขึ้น และใช้ต๊าปตกแต่งเพื่อทำการตัดขั้นสุดท้ายและปรับเทียบเกลียว

ตามการออกแบบชิ้นส่วนตัด ต๊าปจะมีรูปทรงกระบอกและมีรูปทรงกรวย ด้วยดีไซน์ทรงกระบอก ก๊อกทั้งสามชุดจึงมี เส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน. เฉพาะดอกต๊าปเก็บผิวเท่านั้นที่มีโปรไฟล์เกลียวแบบเต็ม เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกต๊าปโดยเฉลี่ยจะเล็กกว่าต๊าปเก็บผิวละเอียด 0.6 ของความสูงของเกลียว และเส้นผ่านศูนย์กลางของต๊าปหยาบจะเล็กกว่าต๊าปเก็บผิวด้วยความสูงของเกลียวทั้งหมด ต๊าปที่มีส่วนตัดทรงกระบอกใช้สำหรับตัดเกลียวในรูตันเป็นหลัก

ด้วยการออกแบบที่เรียว ทำให้ก๊อกทั้งสามมีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากัน มีโปรไฟล์เกลียวเต็มและความยาวของชิ้นส่วนไอดีต่างกัน ต๊าปเหล่านี้ใช้สำหรับตัดเกลียวในรูทะลุ ต๊าปทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนเครื่องมือ U10, U12 ด้ายถูกตัดด้วยมือโดยใช้ข้อเหวี่ยงที่มีรูสี่เหลี่ยม

ชิ้นงานหรือชิ้นส่วนได้รับการยึดด้วยปากกาจับ และดอกต๊าปถูกยึดไว้ในตัวขับ กระบวนการตัดด้ายมีดังนี้ ก๊อกหยาบถูกติดตั้งในแนวตั้งในรูที่เตรียมไว้ และเริ่มหมุนตามเข็มนาฬิกาโดยใช้แรงกดเบา ๆ โดยใช้ประแจ หลังจากที่ก๊อกน้ำกระทบกับโลหะ ความดันจะหยุดลงและการหมุนจะดำเนินต่อไป

คุณจำเป็นต้องตรวจสอบตำแหน่งของก๊อกเป็นระยะโดยสัมพันธ์กับระนาบด้านบนของชิ้นงาน ควรหมุนก๊อกน้ำ 1-2 รอบตามเข็มนาฬิกา และครึ่งรอบทวนเข็มนาฬิกา ควรทำเพื่อ

เพื่อให้เศษที่เกิดจากการตัดถูกบดและทำให้การทำงานง่ายขึ้น

หลังจากการต๊าปหยาบ การตัดจะเสร็จสิ้นด้วยการต๊าปขนาดกลางแล้วต๊าปละเอียด เพื่อให้ได้เกลียวที่สะอาดและทำให้ก๊อกน้ำเย็นลงระหว่างการตัด ต้องใช้สารหล่อลื่น เมื่อตัดเกลียวในชิ้นงานเหล็ก น้ำมันแร่ น้ำมันสำหรับทำแห้ง หรืออิมัลชันจะถูกใช้เป็นสารหล่อลื่นและสารหล่อเย็น ในอะลูมิเนียม - น้ำมันก๊าด และในทองแดง - น้ำมันสน ในชิ้นงานเหล็กหล่อและบรอนซ์ ด้ายจะถูกตัดให้แห้ง

เมื่อตัดเกลียวในชิ้นงานที่ทำจากโลหะอ่อนและแข็ง (babbitt, ทองแดง, อลูมิเนียม) ให้คลายเกลียวต๊าปออกจากรูเป็นระยะและร่องจะปราศจากเศษ

เมื่อทำงานกับต๊าป อาจเกิดข้อบกพร่องต่างๆ ได้ เช่น ต๊าปแตก เกลียวขาด เกลียวหลุด ฯลฯ สาเหตุของข้อบกพร่องเหล่านี้คือ ต๊าปทื่อ การอุดตันของร่องต๊าปด้วยชิป การหล่อลื่นไม่เพียงพอ ไม่ถูกต้อง การติดตั้งก๊อกในรูและการเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางรูตลอดจนทัศนคติที่ไม่ตั้งใจของคนงาน

โลดโผน

ในการซ่อมและประกอบเครื่องจักรนั้นช่างจะต้องจัดการด้วย การเชื่อมต่อต่างๆรายละเอียด. การเชื่อมต่อสามารถถอดออกได้หรือถาวร ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวิธีการประกอบ วิธีหนึ่งในการประกอบชิ้นส่วนให้เป็นการเชื่อมต่อแบบถาวรคือการโลดโผน

การตอกหมุดทำได้โดยใช้หมุดย้ำทั้งแบบแมนนวลหรือด้วยเครื่องจักร การโลดโผนอาจเย็นหรือร้อนก็ได้

หมุดย้ำเป็นแท่งทรงกระบอกที่มีหัวอยู่ที่ปลายซึ่งเรียกว่าหมุดย้ำ ในกระบวนการตอกหมุดแกน จะมีการสร้างหัวที่สองขึ้น เรียกว่าหัวปิด

ข้าว. 70. ประเภทหลักของหมุดย้ำและตะเข็บหมุดย้ำ:
หัว: a - ครึ่งวงกลม, 6 - countersunk, c - semi-countersunk, d - ระยะห่างของการเชื่อมต่อหมุดย้ำ; ตะเข็บ; d - ทับซ้อนกัน e - ก้นด้วยการซ้อนทับหนึ่งครั้ง g - ก้นด้วยการซ้อนทับสองครั้ง

ตามรูปทรงของหัวฝัง หมุดย้ำจะมีหัวเป็นรูปครึ่งวงกลม หัวแบบกึ่งจม และมีหัวเทเปอร์ (รูปที่ 70, a, b, c) เป็นต้น

การเชื่อมต่อชิ้นส่วนที่ทำด้วยหมุดย้ำเรียกว่าตะเข็บหมุดย้ำ

ขึ้นอยู่กับตำแหน่งของหมุดย้ำในตะเข็บในหนึ่ง สองแถวขึ้นไป ตะเข็บหมุดย้ำจะแบ่งออกเป็นแถวเดี่ยว สองแถว และหลายแถว

ระยะห่าง เสื้อ ระหว่างศูนย์กลางของหมุดย้ำของหนึ่งแถวเรียกว่าระยะพิทช์ของการเชื่อมต่อหมุดย้ำ (รูปที่ 70, d) สำหรับตะเข็บแถวเดียว ระยะห่างควรเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางหมุดย้ำสามเส้น ระยะห่าง a จากศูนย์กลางของหมุดย้ำถึงขอบของส่วนที่หมุดย้ำควรเท่ากับ 1.5 เส้นผ่านศูนย์กลางของหมุดย้ำที่ เจาะรูและเส้นผ่านศูนย์กลาง 2.5 มีรูเจาะ ในตะเข็บสองแถวระยะพิทช์จะเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางของหมุดย้ำสี่อันระยะห่างจากศูนย์กลางของหมุดย้ำถึงขอบของชิ้นส่วนที่ถูกหมุดย้ำคือเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5 และระยะห่างระหว่างแถวของหมุดย้ำควรเท่ากับหมุดสองอัน เส้นผ่านศูนย์กลาง

ข้อต่อแบบหมุดย้ำนั้นทำขึ้นในสามวิธีหลัก: ตัก, ชนด้วยการซ้อนทับหนึ่งครั้งและชนด้วยการซ้อนทับสองครั้ง (รูปที่ 70, e, f, g) ตามจุดประสงค์ของพวกเขา ตะเข็บหมุดย้ำแบ่งออกเป็นแบบแข็งแรง หนาแน่น และหนาแน่น

คุณภาพของตะเข็บหมุดย้ำส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับว่าเลือกหมุดย้ำอย่างถูกต้องหรือไม่

อุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้สำหรับการตอกหมุดแบบแมนนวลและแบบกลไก การโลดโผนแบบแมนนวลนั้นดำเนินการโดยใช้ค้อนของช่างที่มีตัวหยุดสี่เหลี่ยม การรองรับ ความตึง และการจีบ (รูปที่ 71) ค้อนมีน้ำหนักตั้งแต่ 150 ถึง 1,000 กรัม น้ำหนักของค้อนถูกเลือกตามเส้นผ่านศูนย์กลางของแกนหมุดย้ำ

ส่วนรองรับทำหน้าที่เป็นส่วนรองรับสำหรับหัวปิดของหมุดย้ำเมื่อทำการตอกหมุด ความตึงทำหน้าที่ในการนำชิ้นส่วนที่จะหมุดติดกันมากขึ้น และการย้ำจะใช้เพื่อให้รูปทรงที่ถูกต้องกับหัวปิดของหมุดย้ำ

การโลดโผนด้วยกลไกทำได้โดยใช้โครงสร้างแบบนิวแมติก ค้อนตอกหมุดย้ำระบบนิวแมติก (รูปที่ 72) ทำงานภายใต้อิทธิพลของอากาศอัดและถูกกระตุ้นด้วยไกปืน เมื่อคุณกดไกปืน วาล์ว 9 จะเปิดขึ้นและ อากาศอัดเข้ามาทางช่องด้านซ้ายของห้องลำกล้อง กระตุ้นหมุดยิงซึ่งไปกระแทกที่จีบ

ข้าว. 71. เครื่องมือเสริมใช้สำหรับโลดโผน:
1 - การจีบ 2 - การรองรับ 3 - ความตึง

หลังจากการกระแทก แกนม้วนปิดการไหลของอากาศเข้าสู่ช่อง 3 เชื่อมต่อกับบรรยากาศ และอากาศอัดจะถูกส่งผ่านช่อง 4 ไปทางด้านขวาของห้องถังในขณะที่กองหน้าถูกโยนทิ้งไป ช่อง 4 คือ ถูกปิดกั้นไม่ให้กระทำการ ฯลฯ งานเกี่ยวกับลมทำได้โดยคนสองคน คนหนึ่งตอกหมุดด้วยค้อน และอีกคนหนึ่งเป็นผู้ช่วย

ข้าว. 72. ค้อนโลดโผนลม P-72

กระบวนการโลดโผนมีดังนี้ หมุดย้ำถูกสอดเข้าไปในรูและติดตั้งโดยมีหัวยึดอยู่บนส่วนรองรับที่ยึดอยู่ในตัวรอง หลังจากนั้นจะมีการติดตั้งความตึงบนแกนหมุดย้ำ หัวของตัวปรับความตึงถูกทุบด้วยค้อน ทำให้ชิ้นส่วนต่างๆ ถูกตอกหมุดเข้าด้วยกันเพื่อประกอบเข้าด้วยกัน

จากนั้นพวกเขาก็เริ่มตอกย้ำหมุดหมุดด้วยการตีด้วยค้อน สลับกันส่งหมัดตรงและเฉียงไปที่แกนโดยตรง จากการโลดโผนจะได้หัวหมุดย้ำปิด เพื่อให้หัวปิดมีรูปทรงที่ถูกต้อง จะต้องทำการย้ำหางปลาและการประมวลผลขั้นสุดท้ายของหัวจะดำเนินการโดยการตีหางปลาด้วยค้อน ทำให้ได้รูปทรงที่ถูกต้อง

สำหรับหมุดย้ำที่มีหัวเทเปอร์จม รูจะถูกประมวลผลล่วงหน้าโดยใช้เคาเตอร์ซิงค์เป็นกรวย ตอกหมุดหัวเทเปอร์จมโดยใช้ค้อนทุบตรงตามแนวแกนหมุดย้ำ

ข้อบกพร่องในการโลดโผนที่พบบ่อยที่สุดมีดังต่อไปนี้: การงอของแกนหมุดย้ำในรูซึ่งเป็นผลมาจากเส้นผ่านศูนย์กลางของรูมีขนาดใหญ่มาก การโก่งตัวของวัสดุเนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางรูมีขนาดเล็ก การกระจัดของหัวหมุดย้ำ (เจาะรูอย่างเฉียง) การโค้งงอของหัวปิดอันเป็นผลมาจากการที่แกนหมุดย้ำยาวมากหรือไม่ได้ติดตั้งส่วนรองรับตามแนวแกนหมุดย้ำ การตัดส่วนล่างของชิ้นส่วน (แผ่น) เนื่องจากรูย้ำมีขนาดใหญ่กว่าหัวหมุดย้ำ รอยแตกบนหัวหมุดย้ำที่เกิดขึ้นเมื่อวัสดุหมุดย้ำมีความเหนียวไม่เพียงพอ

ข้อควรระวังด้านความปลอดภัย เมื่อทำงานโลดโผนต้องปฏิบัติตามกฎความปลอดภัยต่อไปนี้: ต้องติดตั้งค้อนอย่างแน่นหนาบนที่จับ หัวค้อนและคีมย้ำไม่ควรมีหลุมบ่อหรือรอยแตก เนื่องจากอาจแยกออกได้ในระหว่างกระบวนการโลดโผน และทำให้ทั้งคนงานโลดโผนและคนงานที่อยู่ใกล้เคียงได้รับบาดเจ็บ เมื่อใช้ค้อนลมจะต้องปรับ เมื่อปรับ คุณไม่ควรลองใช้ค้อนขณะจับจีบด้วยมือ เนื่องจากอาจทำให้มือได้รับบาดเจ็บสาหัสได้

การกดเข้าและการกดออก

เมื่อประกอบและแยกชิ้นส่วนที่ประกอบด้วยชิ้นส่วนคงที่ จะมีการกดและคลายการดำเนินการโดยใช้เครื่องอัดและตัวดึงพิเศษ

การกดออกมักทำได้โดยใช้เครื่องดึงสกรู ตัวดึงสำหรับการดันบูชออกแสดงไว้ในรูปที่ 1 73. มีกริปเปอร์ซึ่งเชื่อมต่อแบบเดือยเข้ากับปลายสกรู เพื่อยึดบุชชิ่งแบบกดเข้าไว้ ให้เอียงกริปเปอร์และสอดเข้าไปในบุชชิ่ง

ข้าว. 73. ตัวดึงสำหรับกดบูชออก

ตัวดึงสามารถเป็นแบบพิเศษหรือแบบสากลได้ ตัวดึงอเนกประสงค์สามารถใช้เพื่อกดส่วนที่มีรูปร่างต่างๆ ออกมาได้

ในร้านซ่อมรถยนต์ เมื่อทำการแยกชิ้นส่วนและประกอบรถยนต์ จะใช้เครื่องอัดเพื่ออัดเข้าและออก การออกแบบต่างๆ: ไฮดรอลิก (รูปที่ 74), ม้านั่งชั้นวาง, ม้านั่งสกรู (รูปที่ 75, a, b) เครื่องแร็คแบบตั้งโต๊ะและเครื่องสกรูแบบตั้งโต๊ะใช้ในการรีดบูช หมุด และชิ้นส่วนขนาดเล็กอื่นๆ การกดและการกดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ทำได้โดยใช้เครื่องอัดไฮดรอลิก

เมื่อกดเข้าออก กดไฮโดรลิคดำเนินการดังต่อไปนี้ ประการแรก โดยการหมุนที่จับ (ดูรูปที่ 74) โต๊ะยกจะถูกติดตั้งเพื่อให้ชิ้นส่วนที่ถูกกดเข้าหรือกดออกผ่านใต้แกนได้อย่างอิสระ และยึดด้วยหมุด

หมุนมู่เล่ ลดก้านลงจนสุดจนสุดกับชิ้นส่วน หลังจากนั้นจะใช้คันโยกเพื่อเปิดใช้งานปั๊ม ซึ่งจะสูบน้ำมันจากถังเข้าสู่กระบอกกด ภายใต้แรงดันน้ำมัน ลูกสูบและก้านที่เชื่อมต่ออยู่จะลดลง ขณะเคลื่อนที่ ก้านจะกด (หรือดันออก) ส่วนนั้น หลังจากงานเสร็จวาล์วจะเปิดขึ้นและลูกสูบจะสปริงตัวขึ้นตามก้าน น้ำมันจากกระบอกสูบจะถูกถ่ายโอนกลับไปยังอ่างเก็บน้ำ

ข้าว. 74. เครื่องอัดไฮดรอลิก:
1 - โต๊ะยก, 2 - มือจับยกโต๊ะ, 3 - ลูกกลิ้งสำหรับพันสายเคเบิล, 4 - สปริงยก, 5 - เกจวัดความดัน, 6 - กระบอกสูบ, 7 - วาล์วปล่อย, 8 - คันโยกปั๊ม, 9 - ถังน้ำมัน, 10 - คัน , 11 - มู่เล่, 12 - ส่วนกด, 13 - เตียง

ข้าว. 75. เครื่องอัดแบบกลไก:
เอ - ม้านั่งชั้นวาง 6 - ม้านั่งสกรู

ในทุกกรณีของการกด เพื่อปกป้องพื้นผิวของชิ้นส่วนจากความเสียหายและการติดขัด อันดับแรกจะต้องทำความสะอาดสนิม ตะกรัน และหล่อลื่นด้วยน้ำมัน ไม่ควรมีรอยตำหนิ รอยขีดข่วน หรือเสี้ยนบนชิ้นส่วนที่เตรียมไว้สำหรับการกด

การบัดกรี

การบัดกรีเป็นวิธีการเชื่อมต่อ ชิ้นส่วนโลหะซึ่งกันและกันโดยใช้โลหะผสมพิเศษที่เรียกว่าบัดกรี กระบวนการบัดกรีประกอบด้วยการวางชิ้นส่วนที่จะบัดกรีติดกัน โดยให้ความร้อนที่อุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลวของบัดกรีเล็กน้อย และมีการบัดกรีด้วยของเหลวที่หลอมเหลวระหว่างชิ้นส่วนเหล่านั้น

เพื่อให้ได้ข้อต่อบัดกรีคุณภาพสูง พื้นผิวของชิ้นส่วนจะถูกทำความสะอาดจากออกไซด์ จาระบี และสิ่งสกปรกทันทีก่อนที่จะทำการบัดกรี เนื่องจากบัดกรีที่หลอมละลายจะไม่ทำให้บริเวณที่ปนเปื้อนเปียกและไม่กระจายไปทั่ว การทำความสะอาดจะดำเนินการทั้งทางกลและทางเคมี

พื้นผิวที่จะบัดกรีจะต้องทำก่อน การทำความสะอาดเชิงกลจากสิ่งสกปรกสนิมด้วยตะไบหรือมีดโกนจากนั้นล้างไขมันด้วยการล้างด้วยโซดาไฟ 10% หรือในอะซิโตนน้ำมันเบนซินแอลกอฮอล์ที่เสียสภาพ

หลังจากล้างไขมันแล้วให้ล้างชิ้นส่วนในอ่างด้วย น้ำไหลแล้วนำไปแกะสลัก ชิ้นส่วนทองเหลืองแกะสลักในอ่างที่มีกรดซัลฟิวริก 10% และโครเมียม 5% สำหรับการแกะสลักชิ้นส่วนเหล็กจะใช้สารละลาย 5-7% ของกรดไฮโดรคลอริก. ที่อุณหภูมิสารละลายไม่เกิน 40°C ส่วน d จะถูกเก็บไว้ในนั้นเป็นเวลา 20 ถึง 60 นาที ~~ ในตอนท้ายของการแกะสลัก ชิ้นส่วนจะถูกล้างให้สะอาด อันดับแรกในน้ำเย็น จากนั้นในน้ำร้อน

ก่อนทำการบัดกรี ส่วนการทำงานของหัวแร้งจะถูกทำความสะอาดด้วยตะไบแล้วจึงนำไปบรรจุกระป๋อง (เคลือบด้วยชั้นดีบุก)

เมื่อทำการบัดกรีมักใช้ตะกั่วดีบุกและทองแดง - สังกะสี บัดกรีทองแดงเงินและทองแดงฟอสฟอรัส

เพื่อกำจัดผลกระทบที่เป็นอันตรายของออกไซด์ จึงมีการใช้ฟลักซ์ซึ่งจะหลอมและกำจัดออกไซด์ออกจากพื้นผิวที่ถูกบัดกรี และปกป้องพวกมันจากการเกิดออกซิเดชันในระหว่างกระบวนการบัดกรี ฟลักซ์จะถูกเลือกตามคุณสมบัติของโลหะที่บัดกรีและบัดกรีที่ใช้

การบัดกรีแบ่งออกเป็นแบบอ่อนและแบบแข็ง หัวแร้งอ่อนใช้ในการบัดกรีเหล็กและโลหะผสมทองแดง ชิ้นส่วนเหล็กจะถูกกระป๋องก่อนบัดกรีด้วยหัวแร้งอ่อน ภายใต้เงื่อนไขนี้เท่านั้นที่สามารถรับประกันการเชื่อมต่อแบบบัดกรีที่เชื่อถือได้

สารบัดกรีอ่อนที่พบมากที่สุดคือโลหะผสมตะกั่วดีบุกในเกรดต่อไปนี้: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18 บัดกรีมีจำหน่ายในรูปแบบแท่ง ลวด แถบ และท่อ ซิงค์คลอไรด์, แอมโมเนียมคลอไรด์ (แอมโมเนีย), ขัดสน (สำหรับการบัดกรีทองแดงและโลหะผสม), 10% ใช้เป็นฟลักซ์เมื่อบัดกรีด้วยบัดกรีอ่อน สารละลายน้ำกรดไฮโดรคลอริก (สำหรับการบัดกรีสังกะสีและผลิตภัณฑ์สังกะสี), สเตียริน (สำหรับการบัดกรีโลหะผสมตะกั่วที่ละลายต่ำ)

สำหรับการบัดกรีชิ้นส่วนที่สำคัญที่ทำจากเหล็กหล่อ, เหล็ก, โลหะผสมทองแดง, อลูมิเนียมและโลหะผสมนั้นจะใช้การบัดกรีแบบแข็งซึ่งส่วนใหญ่เป็นทองแดง - สังกะสีและเงินในเกรดต่อไปนี้: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (อุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะผสมแข็งตั้งแต่ 720 ถึง 880 °C)

สำหรับการบัดกรีอะลูมิเนียมและโลหะผสม จะใช้บัดกรีที่มีองค์ประกอบดังต่อไปนี้: ดีบุก 17%, สังกะสี 23% และอลูมิเนียม 60% บอแรกซ์ใช้เป็นฟลักซ์ กรดบอริกและของผสมดังกล่าว เมื่อบัดกรีอลูมิเนียม พวกเขาใช้ฟลักซ์ที่ประกอบด้วยสารละลายแอลกอฮอล์ 30% ซึ่งประกอบด้วยซิงค์คลอไรด์ 90% โซเดียมฟลูออไรด์ 2% อลูมิเนียมคลอไรด์ 8%

เมื่อทำการบัดกรีด้วยการบัดกรีแบบแข็งชิ้นส่วนจะได้รับการแก้ไขในอุปกรณ์พิเศษในลักษณะที่ช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนไม่เกิน 0.3 มม. จากนั้นฟลักซ์และบัดกรีจะถูกนำไปใช้กับพื้นที่ที่จะบัดกรี และชิ้นส่วนจะถูกให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลวของบัดกรีเล็กน้อย โลหะบัดกรีที่หลอมละลายจะเติมเต็มช่องว่างและสร้างการเชื่อมต่อที่แข็งแกร่งในขณะที่เย็นตัวลง

หลังจากการบัดกรีเสร็จสิ้น ชิ้นส่วนจะถูกทำความสะอาดจากฟลักซ์ที่ตกค้าง เนื่องจากฟลักซ์ที่เหลืออยู่อาจทำให้เกิดการกัดกร่อนของพื้นผิวการเชื่อมได้ ทำความสะอาดตะเข็บด้วยตะไบหรือมีดโกน

เครื่องมือหลักสำหรับการบัดกรีคือหัวแร้งและหัวแร้ง นอกจากนี้เมื่อทำการบัดกรีจะใช้การตั้งค่า เครื่องทำความร้อนเหนี่ยวนำกระแสน้ำ ความถี่สูงและอุปกรณ์อื่นๆ เมื่อบัดกรีด้วยหัวแร้งอ่อนมักใช้หัวแร้ง (รูปที่ 76, a, b, c) และหัวเป่า

หัวแร้งแบบมือถือทำจากทองแดงและอาจมีรูปร่างที่แตกต่างกัน (รูปที่ 76, a, b) เมื่อทำการบัดกรี ชิ้นส่วนที่จะบัดกรีจะถูกทำให้ร้อนด้วยเครื่องเป่าลมหรือในเตาหลอม

ถึงหมวดหมู่: - บำรุงรักษารถยนต์

การมาร์กคือการใช้มาร์กบนพื้นผิวของชิ้นส่วนหรือชิ้นงานที่จะแปรรูป โดยกำหนดรูปทรงของโปรไฟล์ชิ้นส่วนและสถานที่ที่จะแปรรูป วัตถุประสงค์หลักของการมาร์กคือเพื่อระบุขอบเขตที่ต้องประมวลผลชิ้นงาน เพื่อประหยัดเวลา ชิ้นงานธรรมดามักได้รับการประมวลผลโดยไม่มีการมาร์กเบื้องต้น ได้รับช่องว่างสำหรับการแปรรูปในรูปแบบของการหล่อ (ได้มาจากโลหะที่เทลงในแม่พิมพ์ที่เตรียมไว้ล่วงหน้า - ดิน, โลหะ ฯลฯ ), การตีขึ้นรูป (ได้จากการตีหรือการปั๊ม) หรือในรูปแบบของวัสดุรีด - แผ่น, แท่ง, ฯลฯ (ได้มาจากการส่งผ่านโลหะระหว่างลูกกลิ้งที่หมุนไปในทิศทางที่ต่างกันโดยมีโปรไฟล์ที่สอดคล้องกับผลิตภัณฑ์รีดที่เกิดขึ้น)

ในระหว่างการประมวลผล โลหะบางชั้น (ค่าเผื่อ) จะถูกลบออกจากพื้นผิวของชิ้นงาน ส่งผลให้ขนาดและน้ำหนักลดลง เมื่อผลิตชิ้นส่วน ขนาดของชิ้นส่วนจะถูกวางลงบนชิ้นงานทุกประการตามแบบและทำเครื่องหมายด้วยเส้น (เครื่องหมาย) ที่ระบุขอบเขตการประมวลผลที่ควรถอดชั้นโลหะออก

การมาร์กส่วนใหญ่จะใช้ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก มีการใช้เครื่องหมายสามกลุ่มหลัก: วิศวกรรมเครื่องกล ห้องหม้อไอน้ำ และเรือ การมาร์กด้วยกลไกเป็นการดำเนินการด้านโลหะที่พบบ่อยที่สุด การมาร์กบนระนาบเป็นการใช้เส้นต่างๆ บนพื้นผิวของชิ้นงานที่เรียบบนแผ่นโลหะและแถบโลหะ รวมถึงบนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่หล่อและหลอม

ที่ เครื่องหมายเชิงพื้นที่เส้นการทำเครื่องหมายถูกนำไปใช้ในระนาบหลายอันหรือบนพื้นผิวหลายแบบ

นำมาใช้ วิธีต่างๆเครื่องหมาย: ตามรูปวาด แม่แบบ ตัวอย่าง และสถานที่ การเลือกวิธีการมาร์กจะขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นงาน ความแม่นยำที่ต้องการ และจำนวนผลิตภัณฑ์ ความแม่นยำของการทำเครื่องหมายส่งผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพของการประมวลผล ระดับความแม่นยำในการมาร์กอยู่ระหว่าง 0.25 ถึง 0.5 มม.

ข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นระหว่างการมาร์กทำให้เกิดข้อบกพร่อง

ถึง ความต้องการทางด้านเทคนิคประการแรกการทำเครื่องหมายข้อกังวลคือคุณภาพของการดำเนินการซึ่งความถูกต้องของการผลิตชิ้นส่วนส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับ

การทำเครื่องหมายต้องเป็นไปตามข้อกำหนดพื้นฐานต่อไปนี้: 1) ตรงกับขนาดที่ระบุในภาพวาดทุกประการ; 2) เส้นการทำเครื่องหมาย (เครื่องหมาย) จะต้องมองเห็นได้ชัดเจนและไม่ถูกลบระหว่างการประมวลผลชิ้นส่วน 3) ไม่ทำให้รูปลักษณ์และคุณภาพของชิ้นส่วนเสียหาย เช่น ความลึกของเครื่องหมายและช่องแกนจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดทางเทคนิคของชิ้นส่วน

เมื่อมาร์กชิ้นงาน คุณต้อง:

1. ตรวจสอบชิ้นงานอย่างละเอียดเมื่อใด

หากตรวจพบเปลือกหอย ฟองอากาศ รอยแตก ฯลฯ ควรวัดและกำจัดสิ่งเหล่านั้นอย่างแม่นยำในระหว่างการประมวลผลต่อไป

2. ศึกษาแบบร่างของชิ้นส่วนที่จะทำเครื่องหมาย ค้นหาคุณสมบัติและขนาดของชิ้นส่วน วัตถุประสงค์ ร่างแผนการทำเครื่องหมายในใจ (การติดตั้งชิ้นส่วนบนพื้นวิธีการและลำดับของการทำเครื่องหมาย ฯลฯ ) เอาใจใส่เป็นพิเศษควรจะจ่ายเป็นเบี้ยเลี้ยง ค่าเผื่อการประมวลผล ขึ้นอยู่กับวัสดุและขนาดของชิ้นส่วน รูปร่าง และวิธีการติดตั้งระหว่างการประมวลผล นำมาจากหนังสืออ้างอิงที่เกี่ยวข้อง ต้องคำนวณขนาดทั้งหมดของชิ้นงานอย่างระมัดระวังเพื่อให้หลังจากการประมวลผลไม่มีข้อบกพร่องเหลืออยู่บนพื้นผิว

3. กำหนดพื้นผิว (ฐาน) ของชิ้นงานว่าควรใช้ขนาดใดในระหว่างกระบวนการมาร์ก สำหรับการมาร์กในแนวระนาบ ฐานอาจเป็นขอบที่ผ่านการประมวลผลของชิ้นงานหรือเส้นกึ่งกลางซึ่งจะใช้ก่อน สะดวกในการยึดกระแสน้ำ ผู้บังคับบัญชา และปลาติกิลเป็นฐาน

4. เตรียมพื้นผิวสำหรับการทาสี

สำหรับการทาสี เช่น ปกปิดพื้นผิวก่อนการมาร์ก ให้ใช้ องค์ประกอบต่างๆในกรณีนี้มักใช้สารละลายชอล์ก susnendil โดยเติมกาว ในการเตรียม sus-netsdil ให้ใช้ชอล์ก 1 กิโลกรัมต่อน้ำ 8 ลิตรแล้วนำไปต้ม จากนั้นจึงเติมกาวไม้เหลวอีกครั้งในอัตรา 50 กรัมต่อชอล์ก 1 กิโลกรัม หลังจากเติมกาวแล้วองค์ประกอบก็จะถูกต้มอีกครั้ง เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายต่อองค์ประกอบ (โดยเฉพาะใน เวลาฤดูร้อน) แนะนำให้เติมน้ำมันลินสีดจำนวนเล็กน้อยและทำให้แห้งลงในสารละลาย สีนี้ใช้เพื่อปกปิดชิ้นงานที่ไม่ผ่านการบำบัด การทาสีทำได้ด้วยแปรงทาสี แต่วิธีนี้ไม่ได้ผลมากนัก ดังนั้นเมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้ควรทาสีโดยใช้เครื่องพ่นซึ่งนอกเหนือจากการเร่งงานแล้วยังให้การทาสีที่สม่ำเสมอและคงทนอีกด้วย

ชอล์กแห้ง เมื่อถูพื้นผิวที่จะมาร์กด้วยชอล์กแห้ง สีจะคงทนน้อยลง วิธีนี้ใช้ในการทาสีพื้นผิวที่ไม่ผ่านการบำบัดของชิ้นงานขนาดเล็กที่ไม่สำคัญ

สารละลายคอปเปอร์ซัลเฟต กรดกำมะถันสามช้อนชาละลายในน้ำหนึ่งแก้ว พื้นผิวที่ปราศจากฝุ่น สิ่งสกปรก และน้ำมันถูกเคลือบด้วยสารละลายกรดกำมะถันด้วยแปรง ชั้นทองแดงบาง ๆ วางอยู่บนพื้นผิวของชิ้นงานซึ่งมีการทำเครื่องหมายอย่างดี วิธีนี้ใช้ในการทาสีเฉพาะชิ้นงานเหล็กและเหล็กหล่อที่มีพื้นผิวที่ผ่านการเตรียมสำหรับการมาร์กล่วงหน้า

น้ำยาเคลือบเงาแอลกอฮอล์ Fuchsin ถูกเติมลงในสารละลายครั่งในแอลกอฮอล์ วิธีการพ่นสีนี้ใช้สำหรับการมาร์กพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดอย่างแม่นยำบนชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่เท่านั้น

วานิชและสีแห้งเร็วใช้ในการเคลือบพื้นผิวของเหล็กกลึงขนาดใหญ่และเหล็กหล่อ โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก แผ่นรีดร้อน และเหล็กโปรไฟล์ไม่ได้ทาสีด้วยสารเคลือบเงาหรือสี