มีสินค้า!
ประสิทธิภาพสูง สะดวก ใช้งานง่าย และการทำงานที่เชื่อถือได้

ตะแกรงเชื่อมและม่านป้องกัน - มีสินค้า!
ป้องกันรังสีระหว่างการเชื่อมและการตัด ทางเลือกที่ยิ่งใหญ่
จัดส่งทั่วรัสเซีย!

ข้อมูลทั่วไปเกี่ยวกับโคน

พื้นผิวรูปกรวยมีลักษณะตามพารามิเตอร์ต่อไปนี้ (รูปที่ 4.31): เส้นผ่านศูนย์กลาง D ที่เล็กกว่าและใหญ่กว่า และระยะห่าง l ระหว่างระนาบที่มีวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D และ d อยู่ มุม a เรียกว่ามุมเอียงของกรวย และมุม 2α เรียกว่ามุมของกรวย

อัตราส่วน K= (D - d)/l เรียกว่า เทเปอร์ และมักจะระบุด้วยเครื่องหมายหาร (เช่น 1:20 หรือ 1:50) และในบางกรณีจะใช้เศษส่วนทศนิยม (เช่น 0.05 หรือ 0.02 ).

อัตราส่วน Y= (D - d)/(2l) = tgα เรียกว่า ความชัน

วิธีการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวย

เมื่อทำการประมวลผลเพลา มักพบการเปลี่ยนผ่านระหว่างพื้นผิวที่มีรูปร่างเป็นกรวย หากความยาวของกรวยไม่เกิน 50 มม. ก็สามารถทำได้โดยการพรวดพราด เครื่องตัดกว้าง. มุมเอียงของคมตัดของคัตเตอร์ในแผนผังต้องสอดคล้องกับมุมเอียงของกรวยบนชิ้นส่วนกลึง เครื่องตัดจะได้รับการเคลื่อนที่ป้อนตามขวาง

เพื่อลดความผิดเพี้ยนของพื้นผิวรูปกรวยและลดการเบี่ยงเบนของมุมเอียงของกรวย จำเป็นต้องกำหนดคมตัดของคัตเตอร์ตามแกนหมุนของชิ้นงาน

โปรดทราบว่าเมื่อประมวลผลกรวยด้วยเครื่องตัดด้วย ล้ำสมัยความยาวมากกว่า 15 มม. การสั่นสะเทือนอาจเกิดขึ้นได้ระดับที่สูงขึ้นยิ่งชิ้นงานยาวเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กลงมุมเอียงของกรวยยิ่งเล็กลงกรวยยิ่งอยู่ใกล้ตรงกลางของชิ้นส่วน ยิ่งระยะยื่นของหัวกัดมากเท่าใดและความแข็งแรงของการยึดก็จะยิ่งต่ำลงเท่านั้น อันเป็นผลมาจากการสั่นสะเทือน ร่องรอยปรากฏบนพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดและคุณภาพลดลง เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนแข็งด้วยหัวกัดกว้าง อาจไม่มีการสั่นสะท้าน แต่ในขณะเดียวกัน หัวกัดอาจถูกเปลี่ยนตำแหน่งภายใต้การกระทำของส่วนประกอบในแนวรัศมีของแรงตัด ซึ่งนำไปสู่การกำหนดค่าหัวกัดที่ผิดพลาดไปยังมุมที่ต้องการ ของความโน้มเอียง (ออฟเซ็ตหัวกัดขึ้นอยู่กับโหมดการตัดเฉือนและทิศทางการป้อน)

พื้นผิวทรงกรวยที่มีความลาดเอียงขนาดใหญ่สามารถประมวลผลได้โดยการหมุนสไลด์บนของก้ามปูด้วยตัวจับเครื่องมือ (รูปที่ 4.32) ด้วยมุม α เท่ากับมุมความเอียงของกรวยแปรรูป หัวกัดถูกป้อนด้วยมือ (พร้อมที่จับสำหรับเลื่อนสไลด์ด้านบน) ซึ่งเป็นข้อเสียของวิธีนี้ เนื่องจากการป้อนด้วยมือที่ไม่สม่ำเสมอจะทำให้ความหยาบของพื้นผิวกลึงเพิ่มขึ้น ด้วยวิธีนี้จะมีการประมวลผลพื้นผิวรูปกรวยซึ่งมีความยาวเท่ากันกับความยาวของสโตรกของสไลด์ด้านบน

พื้นผิวทรงกรวยที่มีความยาวมากโดยมีมุม α= 8 ... 10° สามารถกลึงได้เมื่อส่วนท้ายถูกแทนที่ (รูปที่ 4.33)

ที่มุมเล็ก ๆ บาปα ≈ tgα

h≈L(D-d)/(2l),

โดยที่ L คือระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลาง D - เส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่า d - เส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า l คือระยะห่างระหว่างระนาบ

ถ้า L = l แล้ว h = (D-d)/2

การเคลื่อนตัวของส่วนท้ายจะพิจารณาจากมาตราส่วนที่พิมพ์ไว้ที่ส่วนท้ายของแผ่นฐานจากด้านล้อช่วยแรง และความเสี่ยงที่ส่วนปลายของโครงท้ายกระบะ ค่าหารบนมาตราส่วนมักจะ 1 มม. ในกรณีที่ไม่มีมาตราส่วนบนเพลทฐาน ออฟเซ็ตของส่วนท้ายจะถูกวัดโดยใช้ไม้บรรทัดที่ติดอยู่กับเพลทฐาน

เพื่อให้แน่ใจว่าเรียวเดียวกันของชุดของชิ้นส่วนที่ประมวลผลด้วยวิธีนี้ จำเป็นต้องมีขนาดของชิ้นงานและของ รูตรงกลางมีการเบี่ยงเบนเล็กน้อย เนื่องจากการตั้งศูนย์เครื่องไม่ตรงแนวทำให้เกิดการสึกหรอของรูตรงกลางของชิ้นงาน ขอแนะนำให้ตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยก่อน จากนั้นจึงแก้ไขรูตรงกลาง จากนั้นจึงเสร็จสิ้นการตกแต่ง เพื่อลดการพังทลายของรูตรงกลางและการสึกหรอของรูตรงกลาง ขอแนะนำให้ทำรูหลังที่มีส่วนยอดที่โค้งมน

โดยทั่วไปแล้วการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยโดยใช้เครื่องถ่ายเอกสาร แผ่นที่ 7 ติดอยู่กับแท่นเครื่อง (รูปที่ 4.34, a) ด้วยไม้บรรทัดสำเนา 6 ซึ่งตัวเลื่อน 4 เคลื่อนที่ซึ่งเชื่อมต่อกับคาลิปเปอร์ 1 ของเครื่องด้วยก้าน 2 โดยใช้แคลมป์ 5. สำหรับการเคลื่อนย้ายเครื่องอย่างอิสระ คาลิปเปอร์ในทิศทางตามขวางจำเป็นต้องถอดสกรูของการเคลื่อนที่ของฟีดตามขวาง ด้วยการเคลื่อนไหวตามยาวของคาลิปเปอร์ 1 คัตเตอร์จะได้รับการเคลื่อนไหวสองแบบ: ตามยาวจากคาลิปเปอร์และตามขวางจากไม้บรรทัดเครื่องถ่ายเอกสาร 6 การเคลื่อนที่ตามขวางขึ้นอยู่กับมุมของการหมุนของไม้บรรทัดเครื่องถ่ายเอกสาร 6 ที่สัมพันธ์กับแกน 5 ของการหมุน มุมของการหมุนของไม้บรรทัดถูกกำหนดโดยส่วนต่างๆ บนจาน 7 โดยยึดไม้บรรทัดด้วยสลักเกลียว 8 การเคลื่อนที่ของคัตเตอร์ไปที่ความลึกของการตัดนั้นดำเนินการโดยที่จับเพื่อเลื่อนสไลด์คาลิปเปอร์ด้านบน พื้นผิวทรงกรวยด้านนอกถูกกลึงด้วยใบมีด

วิธีการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยภายใน

การประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยด้านใน 4 ของชิ้นงาน (รูปที่ 4.34, b) ดำเนินการตามเครื่องถ่ายเอกสาร 2 ที่ติดตั้งในปลายปากกาขนนกหรือในป้อมปืนของเครื่อง ในที่จับเครื่องมือของคาลิปเปอร์ตามขวาง ฟิกซ์เจอร์ 1 ถูกติดตั้งด้วยลูกกลิ้งคัดลอก 3 และคัตเตอร์แบบปลายแหลม ด้วยการเคลื่อนไหวตามขวางของการรองรับลูกกลิ้งลูกเบี้ยว 3 ตามโปรไฟล์ของลูกเบี้ยว 2 จะได้รับการเคลื่อนไหวตามยาวซึ่งถูกส่งไปยังเครื่องตัดผ่านอุปกรณ์ 1 พื้นผิวทรงกรวยภายในถูกกลึงด้วยหัวกัดคว้าน

เพื่อรับ เจาะเรียวในวัสดุแข็ง ชิ้นงานจะได้รับการประมวลผลล่วงหน้าก่อน (เจาะ เบื่อ) และสุดท้าย (ปรับใช้) การปรับใช้จะดำเนินการตามลำดับด้วย set รีมเมอร์ทรงกรวย. พรีเส้นผ่านศูนย์กลาง รูเจาะ 0.5 ... น้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางตะกั่วของรีมเมอร์ 1 มม.

หากต้องการรูเรียว ความแม่นยำสูงจากนั้นประมวลผลด้วยเคาเตอร์ซิงค์ทรงกรวยก่อนนำไปใช้งาน โดยเจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของกรวย 0.5 มม. ในวัสดุที่เป็นของแข็ง จากนั้นจึงใช้เคาเตอร์ซิงค์ เพื่อลดค่าเผื่อสำหรับดอกเคาเตอร์ซิงค์ บางครั้งใช้ดอกสว่านขั้นบันไดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน

การตัดเฉือนรูตรงกลาง

ในส่วนต่างๆ เช่น เพลา มักจะทำรูตรงกลาง ซึ่งใช้สำหรับการกลึงและการเจียรชิ้นส่วนในภายหลัง และเพื่อการฟื้นฟูระหว่างการทำงาน ด้วยเหตุนี้การจัดกึ่งกลางจึงดำเนินการอย่างระมัดระวังเป็นพิเศษ

รูตรงกลางของเพลาต้องอยู่บนแกนเดียวกันและมีรูรูปกรวยเหมือนกันที่ปลายทั้งสองข้าง โดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของเจอร์นัลส่วนปลายของเพลา หากไม่เป็นไปตามข้อกำหนดเหล่านี้ ความแม่นยำในการตัดเฉือนจะลดลงและการสึกหรอของจุดศูนย์กลางและรูตรงกลางจะเพิ่มขึ้น

การออกแบบรูตรงกลางแสดงในรูปที่ 4.35. แพร่หลายที่สุดมีรูตรงกลางที่มีมุมกรวย 60 องศา บางครั้งในเพลาหนักมุมนี้จะเพิ่มขึ้นเป็น 75 หรือ 90° เพื่อไม่ให้ส่วนบนของจุดศูนย์กลางชิดกับชิ้นงาน ช่องรูปทรงกระบอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d จะทำในรูตรงกลาง

เพื่อป้องกันความเสียหาย รูตรงกลางที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ถูกสร้างขึ้นด้วยการลบมุมเพื่อความปลอดภัยที่มุม 120 ° (รูปที่ 4.35, b)

มีการใช้วิธีการต่างๆ ในการตัดเฉือนรูตรงกลางของชิ้นงานขนาดเล็ก ชิ้นงานได้รับการแก้ไขในหัวจับที่มีการจัดศูนย์กลางตัวเอง และหัวจับดอกสว่านที่มีเครื่องมือตั้งศูนย์จะถูกใส่เข้าไปในปากกาขนนกท้าย รูตรงกลาง ขนาดใหญ่พวกเขาจะประมวลผลก่อนด้วยสว่านทรงกระบอก (รูปที่ 4.36, a) และจากนั้นด้วยดอกเคาเตอร์แบบฟันเดียว (รูปที่ 4.36, b) หรือแบบหลายฟัน (รูปที่ 4.36, c) รูตรงกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5 ... 5 มม. ถูกประมวลผลด้วยการฝึกซ้อมแบบรวมโดยไม่มีการลบมุมเพื่อความปลอดภัย (รูปที่ 4.36, d) และการลบมุมเพื่อความปลอดภัย (รูปที่ 4.36, e)

รูตรงกลางถูกประมวลผลด้วยชิ้นงานที่หมุนได้ การเคลื่อนที่ของฟีดของเครื่องมือตั้งศูนย์จะดำเนินการด้วยตนเอง (จากมู่เล่ท้ายรถ) ปลายซึ่งเป็นรูตรงกลางจะถูกตัดด้วยมีดคัตเตอร์

ขนาดที่ต้องการรูตรงกลางถูกกำหนดโดยความลึกของเครื่องมือตั้งศูนย์ โดยใช้ปุ่มหมุนมู่เล่ tailstock หรือมาตราส่วนปากกา เพื่อให้แน่ใจว่าได้ตำแหน่งรูตรงกลาง ชิ้นส่วนจะถูกทำเครื่องหมายไว้ล่วงหน้า และส่วนยาวจะได้รับการสนับสนุนโดยมีการพักอย่างมั่นคงในระหว่างการจัดกึ่งกลาง

รูตรงกลางถูกทำเครื่องหมายด้วยสี่เหลี่ยมจัตุรัส

หลังจากทำเครื่องหมายแล้วเจาะรูตรงกลาง หากเส้นผ่านศูนย์กลางของคอเพลาไม่เกิน 40 มม. ก็เป็นไปได้ที่จะเจาะรูตรงกลางโดยไม่ต้องทำเครื่องหมายเบื้องต้นโดยใช้อุปกรณ์ที่แสดงในรูปที่ 4.37. ร่างกาย 1 ของฟิกซ์เจอร์ถูกติดตั้งด้วยมือซ้ายที่ปลายเพลา 3 และจุดศูนย์กลางของรูจะถูกทำเครื่องหมายด้วยค้อนทุบที่หมัดตรงกลาง 2

หากพื้นผิวทรงกรวยของรูตรงกลางเสียหายหรือสึกไม่เท่ากันในระหว่างการใช้งาน ก็สามารถแก้ไขได้ด้วยมีดคัตเตอร์ ในกรณีนี้ แคร่ด้านบนของคาลิปเปอร์จะหมุนตามมุมของกรวย

การควบคุมพื้นผิวทรงกรวย

ความเรียวของพื้นผิวด้านนอกวัดด้วยแม่แบบหรือ goniometer สากล. สำหรับการวัดที่แม่นยำยิ่งขึ้นจะใช้เกจปลอก (รูปที่ 4.38) ซึ่งไม่เพียงตรวจสอบมุมของกรวยเท่านั้น แต่ยังรวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางด้วย ความเสี่ยงสองหรือสามประการนำไปใช้กับพื้นผิวกลึงของกรวยด้วยดินสอจากนั้นใส่ปลอกเกจลงบนกรวยที่วัดแล้วกดเล็กน้อยแล้วหมุนไปตามแกน ด้วยกรวยที่ทำอย่างถูกต้อง ความเสี่ยงทั้งหมดจะถูกลบออก และส่วนท้ายของส่วนรูปกรวยอยู่ระหว่างเครื่องหมาย A และ B

เมื่อวัดรูรูปกรวยจะใช้เกจปลั๊ก ความถูกต้องของการประมวลผลรูรูปกรวยถูกกำหนด (เช่นในการวัดกรวยภายนอก) โดยการสัมผัสกันของพื้นผิวของชิ้นส่วนและเกจปลั๊ก ถ้า ชั้นบางสีที่ใช้กับเกจปลั๊กจะถูกลบออกที่เส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก ๆ แล้วมุมกรวยในส่วนนั้นจะมีขนาดใหญ่และถ้า เส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่- มุมมีขนาดเล็ก

การตัดเฉือนรูตรงกลาง การควบคุมพื้นผิวทรงกรวย

การตัดเฉือนรูตรงกลาง. ในส่วนต่างๆ เช่น เพลา มักจะจำเป็นต้องทำรูตรงกลาง ซึ่งใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนในภายหลังและสำหรับการกู้คืนระหว่างการทำงาน ดังนั้นการจัดตำแหน่งจึงดำเนินการอย่างระมัดระวังเป็นพิเศษ รูตรงกลางของเพลาต้องอยู่บนแกนเดียวกันและมีขนาดเท่ากันที่ปลายทั้งสองข้าง โดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของเจอร์นัลปลายเพลา หากไม่เป็นไปตามข้อกำหนดเหล่านี้ ความแม่นยำในการตัดเฉือนจะลดลงและการสึกหรอของจุดศูนย์กลางและรูตรงกลางจะเพิ่มขึ้น การออกแบบรูตรงกลางแสดงในรูปที่ 40 ขนาดอยู่ในตารางด้านล่าง ที่พบมากที่สุดคือรูตรงกลางที่มีมุมกรวย 60 องศา บางครั้งในเพลาหนักมุมนี้จะเพิ่มขึ้นเป็น 75 หรือ 90 องศา เพื่อไม่ให้ส่วนบนของจุดศูนย์กลางชิดกับชิ้นงาน ช่องรูปทรงกระบอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง d จะทำในรูตรงกลาง เพื่อป้องกันความเสียหาย รูตรงกลางที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ถูกสร้างขึ้นด้วยการลบมุมเพื่อความปลอดภัยที่มุม 120 องศา (รูปที่ 40 b)

ข้าว. 40. รูตรงกลาง

เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน	เส้นผ่านศูนย์กลางที่เล็กที่สุดของคอปลายของเพลา Do, mm	เส้นผ่านศูนย์กลางรูตรงกลางที่กำหนด d	ไม่มีอีกแล้ว	lอย่างน้อย	เอ
มากกว่า 6 ถึง 10	6,5	1,5		1,8	0,6
มากกว่า 10 ถึง 18		2,0		2,4	0,8
มากกว่า 18 ถึง 30		2,5			0,8
มากกว่า 30 ถึง 50			7,5	3,6	1,0
มากกว่า 50 ถึง 80				4,8	1,2
มากกว่า 80 ถึง 120			12,5		1,5

รูปที่ 41 แสดงการสึกที่กึ่งกลางด้านหลังของเครื่องเมื่อทำการเจาะรูตรงกลางชิ้นงานไม่ถูกต้อง ด้วยการวางแนวที่ไม่ตรง (a) ของรูตรงกลางและแนวที่ไม่ตรง (b) ของจุดศูนย์กลาง ชิ้นส่วนนั้นจะมีการวางแนวที่ไม่ตรงระหว่างการประมวลผล ซึ่งทำให้เกิดข้อผิดพลาดที่สำคัญในรูปร่างของพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วน เจาะรูตรงกลางชิ้นงานขนาดเล็ก วิธีการต่างๆ. ชิ้นงานได้รับการแก้ไขในหัวจับที่มีการจัดศูนย์กลางตัวเอง และหัวจับดอกสว่านที่มีเครื่องมือตั้งศูนย์จะถูกใส่เข้าไปในปากกาขนนกท้าย

ข้าว. 41. การสึกหรอของศูนย์หลังเครื่อง

รูตรงกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5-5 มม. จะถูกประมวลผลด้วยดอกสว่านกลางแบบรวมโดยไม่มีการลบมุมเพื่อความปลอดภัย (รูปที่ 42d) และการลบมุมเพื่อความปลอดภัย (รูปที่ 41d ทางด้านขวา)

รูตรงกลางขนาดใหญ่จะได้รับการประมวลผลก่อนด้วยดอกสว่านทรงกระบอก (รูปที่ 41a ทางด้านขวา) จากนั้นใช้ดอกเคาเตอร์ซิงค์แบบฟันเดียว (รูปที่ 41b) หรือแบบหลายฟัน (รูปที่ 41c) รูตรงกลางถูกประมวลผลด้วยชิ้นงานที่หมุนได้ เครื่องมือตั้งศูนย์ถูกป้อนด้วยตนเอง (จากมู่เล่หางเสือ) หน้าตัดที่รูตรงกลางจะถูกตัดล่วงหน้าด้วยมีดคัตเตอร์ ขนาดที่ต้องการของรูตรงกลางจะถูกกำหนดโดยความลึกของเครื่องมือตั้งศูนย์ โดยใช้ปุ่มหมุนมู่เล่ tailstock หรือมาตราส่วนปากกา เพื่อให้แน่ใจว่ามีการจัดตำแหน่งของรูตรงกลาง ชิ้นส่วนจะถูกทำเครื่องหมายไว้ล่วงหน้า และในระหว่างการตั้งศูนย์ จะได้รับการสนับสนุนด้วยที่พักที่มั่นคง

ข้าว. 41. การฝึกซ้อมเพื่อสร้างรูตรงกลาง

รูตรงกลางถูกทำเครื่องหมายด้วยช่องทำเครื่องหมาย (รูปที่ 42a) หมุด 1 และ 2 อยู่ที่ระยะเท่ากันจากขอบศอก AA วางสี่เหลี่ยมที่ปลายแล้วกดหมุดไปที่คอของเพลาตามขอบของ AA วาดความเสี่ยงที่ปลายเพลาแล้วหมุนสี่เหลี่ยมจัตุรัส 60-90 องศาวาดความเสี่ยงต่อไป ฯลฯ จุดตัดของรอยขีดข่วนต่างๆ จะเป็นตัวกำหนดตำแหน่งของรูตรงกลางที่ปลายเพลา สำหรับการทำเครื่องหมาย คุณยังสามารถใช้สี่เหลี่ยมที่แสดงในรูปที่ 42b หลังจากทำเครื่องหมายแล้วเจาะรูตรงกลาง หากเส้นผ่านศูนย์กลางของคอเพลาไม่เกิน 40 มม. ก็เป็นไปได้ที่จะเจาะรูตรงกลางโดยไม่ต้องทำเครื่องหมายเบื้องต้นโดยใช้อุปกรณ์ที่แสดงในรูปที่ 42c ร่างกาย 1 ของฟิกซ์เจอร์ถูกติดตั้งด้วยมือซ้ายที่ปลายเพลา 3 และจุดศูนย์กลางของรูจะถูกทำเครื่องหมายด้วยค้อนทุบที่หมัดตรงกลาง 2 หากระหว่างการใช้งานพื้นผิวทรงกรวยของรูตรงกลางเสียหายหรือสึกไม่เท่ากันก็อนุญาตให้แก้ไขด้วยมีดคัตเตอร์ ในกรณีนี้ แคร่ด้านบนของคาลิปเปอร์จะหมุนตามมุมของกรวย

ข้าว. 42. การทำเครื่องหมายรูตรงกลาง

การควบคุมพื้นผิวทรงกรวย. เทเปอร์ของพื้นผิวทรงกรวยด้านนอกวัดด้วยแม่แบบหรือโกนิโอมิเตอร์แบบสากล สำหรับการวัดที่แม่นยำยิ่งขึ้น จะใช้เกจปลอกรูป d) และ e) ทางด้านซ้าย ซึ่งไม่เพียงแต่ตรวจสอบมุมของกรวยเท่านั้น แต่ยังรวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางด้วย ดินสอใช้ความเสี่ยง 2-3 ครั้งกับพื้นผิวที่ทำการรักษาของกรวยจากนั้นใส่ปลอกหุ้มลงบนกรวยวัดแล้วกดเล็กน้อยแล้วหมุนไปตามแกน ด้วยกรวยที่ทำขึ้นอย่างถูกต้อง ความเสี่ยงทั้งหมดจะถูกลบออก และส่วนปลายของส่วนรูปกรวยอยู่ระหว่างเครื่องหมาย A และ B ของเกจปลอก เมื่อวัดรูรูปกรวยจะใช้เกจปลั๊ก ความถูกต้องของการประมวลผลรูรูปกรวยถูกกำหนด (เช่นเดียวกับในการวัดกรวยภายนอก) โดยการสัมผัสกันของพื้นผิวของชิ้นส่วนและเกจปลั๊ก หากความเสี่ยงที่วาดด้วยดินสอบนเกจปลั๊กถูกลบออกที่เส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก แสดงว่ามุมของกรวยในส่วนนั้นมีขนาดใหญ่ และหากเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ มุมก็จะเล็ก

พื้นผิวเรียวสามารถประมวลผลได้หลายวิธี: ด้วยมีดคัตเตอร์กว้างโดยเลื่อนด้านบนของคาลิปเปอร์โดยที่ตัว tailstock ถูกแทนที่ด้วยความช่วยเหลือของไม้บรรทัดเรียวและด้วยความช่วยเหลือของอุปกรณ์คัดลอกพิเศษ

การแปรรูปกรวยด้วยเครื่องตัดแบบกว้าง พื้นผิวทรงกรวยยาว 20-25 มม. ถูกประมวลผลด้วยหัวกัดกว้าง (รูปที่ 151, a) เพื่อให้ได้มุมที่ต้องการจะใช้เทมเพลตการติดตั้งซึ่งใช้กับชิ้นงานและตามความเอียง พื้นผิวการทำงานนำเครื่องตัดขึ้นมา จากนั้นนำแม่แบบออกและนำเครื่องตัดไปที่ชิ้นงาน (รูปที่ 151.6) การประมวลผลกรวยโดยเลื่อนสไลด์บนของคาลิปเปอร์ (รูปที่ 152, a, b) แผ่นหมุนของส่วนบนของก้ามปูสามารถหมุนได้สัมพันธ์กับสไลด์ขวางของก้ามปูในทั้งสองทิศทาง เมื่อต้องการทำเช่นนี้ คุณต้องปล่อย Guy-

152 การประมวลผลของ TAPERED AT - " SURFACES (CONES) กับ TOP CALIPER SLIDE หัน:

Ki สกรูยึดแผ่น การควบคุมมุมของการหมุนด้วยความแม่นยำหนึ่งองศานั้นดำเนินการตามการแบ่งส่วนของจานหมุน

ข้อดีของวิธีการนี้: ความเป็นไปได้ของการประมวลผลกรวยด้วยมุมเอียงใด ๆ ความสะดวกในการตั้งค่าเครื่อง ข้อเสียของวิธีการ: ความเป็นไปไม่ได้ของการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยยาวเนื่องจากความยาวของการประมวลผลถูก จำกัด ด้วยความยาวจังหวะของการรองรับด้านบน (ตัวอย่างเช่นสำหรับเครื่อง 1KG2 ความยาวระยะชักคือ 180 มม.) การกลึงทำได้โดยการป้อนด้วยมือ ซึ่งลดประสิทธิภาพการผลิตและลดคุณภาพของการประมวลผล

เมื่อประมวลผลโดยหมุนส่วนบนของก้ามปู ฟีดสามารถถูกกลไกโดยใช้อุปกรณ์ที่มีเพลาแบบยืดหยุ่นได้ (รูปที่ 153) เพลาแบบยืดหยุ่น 2 รับการหมุนจากลีดสกรูหรือจากเพลาเครื่องจักรผ่านเฟืองดอกจอกหรือเฟืองเกลียว

(IK620M, 163 ฯลฯ) พร้อมกลไกสำหรับถ่ายโอนการหมุนไปยังสกรูที่ส่วนบนของก้ามปู บนเครื่องดังกล่าวโดยไม่คำนึงถึงมุมการหมุนของก้ามปูบน คุณสามารถรับฟีดอัตโนมัติ

หากพื้นผิวทรงกรวยด้านนอกของแกนและพื้นผิวทรงกรวยด้านในของปลอกหุ้มจะต้องผสมกัน ความเรียวของพื้นผิวการผสมพันธุ์จะต้องเท่ากัน เพื่อให้แน่ใจว่าเรียวเดียวกัน การประมวลผลของพื้นผิวดังกล่าวจะดำเนินการโดยไม่ต้องปรับตำแหน่งของส่วนบนของคาลิปเปอร์ (รูปที่ 154 a, b) ในเวลาเดียวกัน หัวกัดที่โค้งงอไปทางขวาของแกนจะใช้หัวกัดคว้านเพื่อประมวลผลรูเทเปอร์ และแกนหมุนจะหมุนกลับด้าน

การปรับจานหมุนของส่วนบนของก้ามปูให้เป็นมุมการหมุนที่ต้องการนั้นทำได้โดยใช้ตัวบ่งชี้ตามส่วนอ้างอิงที่สร้างไว้ล่วงหน้า ตัวบ่งชี้ได้รับการแก้ไขในที่จับเครื่องมือ และส่วนปลายของตัวบ่งชี้ตั้งอยู่ตรงกลางพอดี และนำไปยังพื้นผิวรูปกรวยของมาตรฐานใกล้กับส่วนที่เล็กกว่า ในขณะที่เข็มบ่งชี้ถูกตั้งค่าเป็น "ศูนย์" จากนั้นก้ามปูจะเคลื่อนที่เพื่อให้หมุดตัวบ่งชี้สัมผัสกับชิ้นงาน และเข็มจะอยู่ที่ศูนย์ตลอดเวลา ตำแหน่งของก้ามปูยึดด้วยน็อตยึด

การตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยโดยขยับส่วนท้าย พื้นผิวเทเปอร์ภายนอกที่ยาวถูกกลึงโดยการออฟเซ็ตตัวส่วนท้าย ชิ้นงานถูกติดตั้งไว้ตรงกลาง ร่างกายของส่วนท้ายโดยใช้สกรูจะเคลื่อนไปในทิศทางตามขวางเพื่อให้ชิ้นงาน "เบ้" เมื่อเปิด

การป้อนแคร่ของคาลิปเปอร์ คัตเตอร์ซึ่งเคลื่อนที่ขนานกับแกนของสปินเดิล จะทำให้พื้นผิวทรงกรวยบด

ค่าการกระจัด H ของลำตัวส่วนท้ายถูกกำหนดจากสามเหลี่ยม LAN (รูปที่ 155, a):

H \u003d L บาป a. เป็นที่ทราบกันดีอยู่แล้วจากตรีโกณมิติว่าสำหรับมุมเล็กๆ (สูงถึง 10 °) ไซน์จะเท่ากับแทนเจนต์ของมุม ตัวอย่างเช่น สำหรับมุม 7° ไซน์คือ 0.120 และแทนเจนต์คือ 0.123

ตามกฎแล้ว ชิ้นงานที่มีมุมลาดเอียงเล็กน้อยจะถูกประมวลผลโดยวิธีการกระจัดกระจายท้าย ดังนั้นเราสามารถสรุปได้ว่า sina = tga แล้ว

ไอจี g D-d L D-d

และ \u003d L tg a ~ L ------------- \u003d ----- MM

อนุญาตให้ใช้ระยะชดเชยหางสต็อกได้ ±15 มม.

ตัวอย่าง. กำหนดปริมาณการกระจัดของส่วนท้ายสำหรับการหมุนชิ้นงานที่แสดงในรูปที่ 155.6 ถ้ายาว=600 มม. /=500 มม. ลึก=80 มม. d=60 มม.

I=600---===600 ■_______=12mm.

ปริมาณการกระจัดของลำตัวส่วนท้ายที่สัมพันธ์กับจานถูกควบคุมโดยส่วนที่ส่วนท้ายของจานหรือด้วยแขนขา ข้ามฟีด. เมื่อต้องการทำเช่นนี้ แถบจะจับจ้องอยู่ที่ตัวจับเครื่องมือ ซึ่งถูกนำไปยังปากกาขนนกส่วนท้าย ในขณะที่ตำแหน่งของแขนขาได้รับการแก้ไข จากนั้นเลื่อนข้ามสไลด์ไปที่ ค่าที่คำนวณได้บริเวณขอบรกแล้ว หางปลาเคลื่อนตัวไปจนสัมผัสกับบาร์

การปรับเครื่องสำหรับการหมุนโคนโดยการขยับส่วนท้ายสามารถทำได้ตามส่วนอ้างอิง เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ส่วนอ้างอิงจะได้รับการแก้ไขที่กึ่งกลางและส่วนท้ายจะถูกแทนที่ โดยควบคุมความขนานของส่วนอ้างอิงของส่วนอ้างอิงกับทิศทางการป้อนด้วยตัวบ่งชี้ เพื่อจุดประสงค์เดียวกัน สามารถใช้

1 55 การประมวลผลรูปกรวยภายนอก - พื้นผิว (กรวย) โดยวิธีการชดเชยส่วนท้าย:

ใช้มีดคัตเตอร์และแถบกระดาษ: คัตเตอร์จะสัมผัสกับพื้นผิวทรงกรวยตามเส้นที่เล็กกว่าและจากนั้นไปตามเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่กว่า เพื่อให้แถบกระดาษถูกดึงระหว่างใบมีดกับพื้นผิวนี้ด้วยความต้านทานบางส่วน (รูปที่ 156)

ตามกฎการอนุรักษ์พลังงานพลังงานที่ใช้ไปในกระบวนการตัดไม่สามารถหายไปได้: กลายเป็นรูปแบบอื่น - เป็น พลังงานความร้อน. ความร้อนของการตัดเกิดขึ้นในบริเวณการตัด อยู่ในขั้นตอนการตัดเพิ่มเติม ...

คุณลักษณะของความก้าวหน้าทางเทคนิคที่ทันสมัยคือระบบอัตโนมัติตามความสำเร็จของเทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์ ระบบไฮดรอลิกส์ และนิวแมติกส์ ทิศทางหลักของระบบอัตโนมัติคือการใช้อุปกรณ์ติดตาม (เครื่องถ่ายเอกสาร) ระบบอัตโนมัติของการควบคุมเครื่องจักรและการควบคุมชิ้นส่วน ระบบควบคุมอัตโนมัติ …

>>เทคโนโลยี: การผลิตทรงกระบอกและ ส่วนทรงกรวยเครื่องมือช่าง

ชิ้นส่วนทรงกระบอกซึ่งหน้าตัดมีรูปร่างเป็นวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่ สามารถทำจากแท่งสี่เหลี่ยม แท่งมักจะถูกเลื่อยออกจากกระดาน (รูปที่ 22, a) ความหนาและความกว้างของแถบควรมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของผลิตภัณฑ์ในอนาคต 1 ... 2 มม. โดยคำนึงถึงค่าเผื่อ (สำรอง) สำหรับการประมวลผล
ก่อนการผลิตชิ้นส่วนกลมจากแท่งจะมีการทำเครื่องหมายไว้ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ที่ส่วนท้ายของชิ้นงาน จะพบจุดศูนย์กลางโดยการข้ามเส้นทแยงมุมและวาดวงกลมรอบๆ ด้วยเข็มทิศที่มีรัศมีเท่ากับ 0.5 ของเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน (รูปที่ 22, b) สัมผัสวงกลมจากปลายแต่ละด้านโดยใช้ไม้บรรทัดวาดด้านข้างของรูปแปดด้านและร่างด้วยเส้นวัดความหนา 1 ของขอบตัดความกว้าง B ที่ด้านข้างของชิ้นงาน
ชิ้นงานได้รับการแก้ไขบนฝาครอบโต๊ะทำงานระหว่างเวดจ์หรือติดตั้งใน อุปกรณ์พิเศษ(ปริซึม) (รูปที่ 22, จ)

ขอบของรูปแปดด้านถูกตัดด้วยเชอร์เบลหรือกบกับเส้นการทำเครื่องหมายของวงกลม (รูปที่ 22, c) อีกครั้งที่เส้นสัมผัสของวงกลมจะถูกวาด เส้น 2 ถูกวาดตามไม้บรรทัดและใบหน้าของรูปหกเหลี่ยมถูกตัดออก (รูปที่ 22, d)
การประมวลผลเพิ่มเติมจะดำเนินการผ่านเส้นใยที่มีรูปร่างโค้งมน ขั้นแรกด้วยตะไบ และจากนั้นด้วยไฟล์ที่มีรอยบากที่ละเอียดกว่า (รูปที่ 22, จ)
พื้นผิวทรงกระบอกเสร็จแล้วด้วยกระดาษทราย ในกรณีนี้ ปลายด้านหนึ่งของชิ้นงานจะถูกจับจ้องไปที่แคลมป์ของโต๊ะทำงาน และอีกด้านถูกปิดด้วยกระดาษทรายและหมุน บางครั้งชิ้นงานถูกห่อด้วยกระดาษทราย มัดด้วยมือซ้าย และหมุนด้วยมือขวาแล้วเคลื่อนไปตามแกนหมุน (รูปที่ 22, f) ในทำนองเดียวกัน ชิ้นงานจะถูกกราวด์จากปลายอีกด้านหนึ่ง
เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนวัดด้วยคาลิปเปอร์ก่อนในส่วนนั้น (รูปที่ 23, a) จากนั้นตรวจสอบด้วยไม้บรรทัด (รูปที่ 23, b)

ลำดับของการดำเนินการทั้งหมดเหล่านี้เมื่อได้รับแท่งทรงกระบอกจากแท่งสี่เหลี่ยมสามารถบันทึกลงในแผนที่เส้นทางได้ ในแผนที่นี้ ลำดับ (เส้นทาง เส้นทาง) ของการประมวลผลส่วนหนึ่งจะถูกบันทึก ตารางที่ 2 แสดงแผนผังเส้นทางสำหรับการผลิตที่จับสำหรับพลั่ว
ในรูป 24 แสดงภาพวาดด้ามพลั่ว

ฝึกงาน
การผลิตสินค้า รูปทรงกระบอก
1. พัฒนาภาพวาดและจัดทำแผนที่เส้นทางสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ทรงกระบอกหรือทรงกรวย ตัวอย่างเช่น แสดงในรูปที่ สิบเอ็ด
2. ทำเครื่องหมายและทำด้ามสำหรับพลั่วตาม (รูปที่ 24) และแผนที่เส้นทาง (ตารางที่ 2)

♦คาลิปเปอร์แผนที่เส้นทาง

1. ลำดับการผลิตชิ้นส่วนทรงกระบอกและทรงกรวยคืออะไร?

2. วิธีการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานด้วยคาลิปเปอร์?

3. อะไรถูกบันทึกไว้ในแผนที่เทคโนโลยีเส้นทาง?

Simonenko V.D. , Samorodsky P.S. , Tishchenko A.T. , เทคโนโลยีเกรด 6
ส่งโดยผู้อ่านจากเว็บไซต์

เนื้อหาบทเรียน สรุปบทเรียนสนับสนุนการนำเสนอบทเรียนกรอบแบบเร่งรัด เทคโนโลยีแบบโต้ตอบ ฝึกฝน งานและแบบฝึกหัด เวิร์คช็อป สอบด้วยตนเอง อบรม เคส เควส การบ้าน คำถาม อภิปราย คำถามเชิงวาทศิลป์จากนักเรียน ภาพประกอบ เสียง คลิปวิดีโอ และมัลติมีเดียภาพถ่าย, ภาพกราฟิก, ตาราง, แผนการตลก, เกร็ดเล็กเกร็ดน้อย, เรื่องตลก, การ์ตูน, อุปมา, คำพูด, ปริศนาอักษรไขว้, คำพูด ส่วนเสริม บทคัดย่อชิปบทความสำหรับ เปล อยากรู้อยากเห็น หนังสือเรียน คำศัพท์พื้นฐานและคำศัพท์เพิ่มเติมอื่น ๆ การปรับปรุงตำราและบทเรียนแก้ไขข้อผิดพลาดในตำราเรียนการปรับปรุงชิ้นส่วนในตำราองค์ประกอบนวัตกรรมในบทเรียนแทนที่ความรู้ที่ล้าสมัยด้วยความรู้ใหม่ สำหรับครูเท่านั้น บทเรียนที่สมบูรณ์แบบแผนปฏิทินประจำปี แนวทางโปรแกรมสนทนา บทเรียนแบบบูรณาการ

ดำเนินการแปรรูปพื้นผิวทรงกรวยบนเครื่องกลึง วิธีทางที่แตกต่าง: โดยการหมุนส่วนบนของก้ามปู การกระจัดของลำตัวหาง หมุนไม้บรรทัดรูปกรวย เครื่องตัดกว้าง การใช้วิธีใดวิธีหนึ่งขึ้นอยู่กับความยาวของพื้นผิวรูปกรวยและมุมของกรวย

แนะนำให้ตัดเฉือนกรวยด้านนอกด้วยการหมุนสไลด์บนของก้ามปู ในกรณีที่จำเป็นต้องได้มุมลาดเอียงของกรวยขนาดใหญ่และมีความยาวค่อนข้างน้อย ความยาวที่ใหญ่ที่สุดของ generatrix ของกรวยควรน้อยกว่าจังหวะของแคร่ของคาลิปเปอร์บน การประมวลผลกรวยด้านนอกโดยขยับลำตัวของส่วนท้ายช่วยให้ได้กรวยที่นุ่มนวลยาวและมีมุมลาดเล็กน้อย (3 ... 5) เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ลำตัวของส่วนท้ายของส่วนท้ายจะถูกเลื่อนไปในทิศทางตามขวางจากแนวของศูนย์เครื่องจักรตามแนวของฐานของส่วนหัว ชิ้นงานที่จะประมวลผลได้รับการแก้ไขระหว่างศูนย์กลางของเครื่องจักรในหัวจับที่มีปลอกหุ้ม แปรรูปโคนโดยใช้ไม้บรรทัดทรงกรวย (คัดลอก) จับจ้องอยู่ที่ด้านหลังเตียง กลึงบนจานใช้เพื่อให้ได้กรวยที่มีความยาวพอสมควร ชิ้นงานได้รับการแก้ไขตรงกลางหรือในหัวจับยึดตัวเองแบบสามขากรรไกร หัวกัดซึ่งจับจ้องอยู่ที่ตัวจับเครื่องมือของส่วนรองรับเครื่องจักร รับการเคลื่อนไหวพร้อมกันในทิศทางตามยาวและตามขวางอันเป็นผลมาจากการประมวลผล พื้นผิวรูปกรวยช่องว่าง

การประมวลผลของกรวยด้านนอกด้วยเครื่องตัดแบบกว้างจะใช้ในกรณีที่จำเป็นเพื่อให้ได้กรวยสั้น (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

ก) เรียว K= (D-d)/l=2tg

b) มุมลาดเอียงของกรวย tg = (D-d)/(2l) = K/2

c) ความชัน ผม \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

d) เส้นผ่านศูนย์กลางกรวยที่ใหญ่กว่า D = Kl + d = 2ltg

e) เส้นผ่านศูนย์กลางกรวยเล็กกว่า d = D-- K1 = D--2ltg

e) ความยาวของกรวย l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

การประมวลผลพื้นผิวรูปกรวยภายในของเครื่องกลึงทำได้หลายวิธี: ด้วยเครื่องตัดแบบกว้าง, การหมุนส่วนบน (เลื่อน) ของคาลิปเปอร์, การหมุนไม้บรรทัดรูปกรวย (สำเนา) พื้นผิวทรงกรวยภายในที่มีความยาวสูงสุด 15 มม. จะถูกประมวลผลด้วยหัวกัดแบบกว้าง โดยที่คมตัดหลักตั้งไว้ที่มุมที่ต้องการกับแกนรูปกรวย โดยใช้การป้อนตามยาวหรือตามขวาง วิธีนี้ใช้เมื่อมุมลาดเอียงของกรวยมีขนาดใหญ่ และไม่มีข้อกำหนดสูงสำหรับความแม่นยำของมุมลาดเอียงของกรวยและความขรุขระของพื้นผิว กรวยภายในที่ยาวกว่า 15 มม. ที่มุมเอียงใดๆ จะถูกประมวลผลโดยการหมุนสไลด์บนของก้ามปูโดยใช้การป้อนด้วยมือ