ถึงหมวดหมู่:
การหมุน
การรักษาทั้งภายนอกและภายใน พื้นผิวทรงกรวย
หากคุณหมุนสามเหลี่ยมมุมฉาก ABC รอบขา AB ผลลัพธ์ที่ได้จะเรียกว่ากรวยที่สมบูรณ์ ขา AB คือความสูงของกรวย เส้นตรง AB เรียกว่าเครื่องกำเนิดกรวย และจุด A คือจุดยอด เมื่อขา BV หมุนรอบแกน AB จะเกิดพื้นผิวที่เรียกว่าฐานของกรวย มุมระหว่างเจเนราทริกซ์ AG และแกน AB คือมุม a ของการเอียงของกรวย มุม VAG ระหว่างยีน AB และ AG ของกรวยเรียกว่ามุมกรวย มันเท่ากับ 2a หากตัดมันออกจากกรวยที่สมบูรณ์ ส่วนบนระนาบขนานกับฐานจากนั้นร่างกายที่ได้จะเป็นกรวยที่ถูกตัดทอน (รูปที่ 206.6) ซึ่งมีสองฐาน - บนและล่าง ระยะห่างระหว่างฐาน 001 คือความสูงของกรวยที่ถูกตัดทอน โดยทั่วไปภาพวาดจะระบุมิติหลักของกรวยเป็น 3 มิติ (รูปที่ 206, c): เส้นผ่านศูนย์กลาง D ที่ใหญ่กว่า เส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก d และความสูงของกรวย
ข้าว. 198. การใช้ดอกสว่านเพื่อเจาะรู
ข้าว. 199. อุปกรณ์สำหรับยึดสว่าน
เมื่อใช้สูตร tga = =(D- d)/(2l) คุณสามารถกำหนดมุม a ของกรวยซึ่งตั้งอยู่บนเครื่องกลึงได้โดยการหมุนสไลด์ด้านบนหรือขยับส่วนท้าย บางครั้งความเรียวจะถูกระบุดังนี้: K = (D - d)/l เช่น ความเรียวคืออัตราส่วนของความแตกต่างในเส้นผ่านศูนย์กลางต่อความยาว ในรูป 206, d แสดงกรวยโดยที่ K = = (100 -90)/100 = 1/10 กล่าวคือ หากเกินความยาว 10 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางของกรวยจะลดลง 1 มม. ความเรียวและเส้นผ่านศูนย์กลางของกรวยมีความสัมพันธ์กันโดยสมการ d = = D - Kl โดยที่ D = d + Kl
หากเรานำอัตราส่วนของความแตกต่างครึ่งหนึ่งของเส้นผ่านศูนย์กลางของกรวยต่อความยาว เราจะได้ค่าที่เรียกว่าความชันของกรวย M = (D - d)/(2l) (รูปที่ 206, e) ความชันของกรวยและเทเปอร์มักจะแสดงเป็นอัตราส่วน 1:10, 1:50 หรือ 0.1:0.05 เป็นต้น ในทางปฏิบัติจะใช้สูตรนี้
ข้าว. 200. เจาะรูตันและรูลึก
ข้าว. 201. การเจาะรู
กรวยมอร์สและกรวยเมตริกเป็นเรื่องธรรมดาในวิศวกรรมเครื่องกล กรวยมอร์ส (รูปที่ 207) มีตัวเลขเจ็ดตัว: 0, 1, 2, 3, 4, 5 และ 6 แต่ละตัวเลขสอดคล้องกับมุมเอียงที่แน่นอน: 0 ที่เล็กที่สุด, 6 ที่ใหญ่ที่สุด มุมของกรวยทั้งหมดคือ แตกต่าง. กรวยเมตริกมีเรียวเท่ากับ 4; 6; 80; 100; 120; 160 และ 200; มีมุมลาดเท่ากัน (รูปที่ 208)
การประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยแตกต่างจากการประมวลผลของพื้นผิวทรงกระบอกเฉพาะในมุมป้อนของเครื่องตัด (รูปที่ 209) ซึ่งทำได้โดยการตั้งค่าเครื่อง เมื่อชิ้นงานหมุน ปลายของคัตเตอร์จะเคลื่อนที่เป็นมุม a (มุมกรวย) บนเครื่องกลึง กรวยได้รับการประมวลผลหลายวิธี การตัดเฉือนกรวยโดยใช้คัตเตอร์แบบกว้างแสดงไว้ในรูปที่ 1 210 ก. ในกรณีนี้ความสูงของกรวยไม่ควรเกิน 20 มม. นอกจากนี้ คมตัดของเครื่องตัดยังตั้งไว้ที่มุม a ถึงแกนการหมุนของชิ้นส่วนที่ความสูงของศูนย์กลางพอดี (รูปที่ 210.6)
ที่สุด ด้วยวิธีง่ายๆเพื่อให้ได้พื้นผิวทรงกรวย เส้นกึ่งกลางจะถูกเลื่อน วิธีการนี้ใช้เฉพาะเมื่อแปรรูปพื้นผิวตรงกลางโดยการแทนที่ตัวเรือนส่วนท้าย เมื่อตัวส่วนท้ายถูกเลื่อนไปทางคนงาน (ไปทางที่จับเครื่องมือ) จะเกิดพื้นผิวทรงกรวยขึ้น โดยฐานที่ใหญ่กว่าของชิ้นส่วนจะหันไปทางส่วนหัว (รูปที่ 211, a) เมื่อตัวท้ายกระบะถูกแทนที่จากตัวที่ใช้งานอยู่ ฐานที่ใหญ่กว่าจะอยู่ที่หันไปทางส่วนท้าย (รูปที่ 211.6) การกระจัดตามขวางของลำตัวส่วนท้าย H = L - sina เมื่อมุมเอียงของกรวย a เปลี่ยนไปเล็กน้อย เราสามารถสรุปได้ว่า sinaa;tga แล้ว H = L(D - d)/(2l) การกระจัดของลำตัวส่วนท้ายวัดด้วยไม้บรรทัด (รูปที่ 211, c) สามารถตรวจสอบการจัดตำแหน่งของศูนย์กลางด้วยไม้บรรทัดได้ (รูปที่ 211, d) อย่างไรก็ตาม เมื่อทำการเปลี่ยนตัวส่วนท้าย ควรคำนึงว่าอนุญาตให้เปลี่ยนได้ไม่เกิน 1/50 ของความยาวของชิ้นส่วน (รูปที่ 211, d) ด้วยการกระจัดที่มากขึ้นจะเกิดความพอดีที่ไม่สมบูรณ์ รูตรงกลางชิ้นส่วนและศูนย์กลางซึ่งจะลดความแม่นยำของพื้นผิวกลึง
ข้าว. 203. เกจวัดเจาะตัวบ่งชี้สำหรับการวัดความลึกของรู: 1 - สะพานที่อยู่ตรงกลาง; ปลายวัด 2 อัน; แขน 3 คู่; หยุดปรับได้ 4 ระดับ; 5 สปริงที่ช่วยลดช่องว่างในองค์ประกอบการส่งกำลัง ตัวบ่งชี้แท่งวัด 6 อัน
ข้าว. 204. เซนเนอร์แบบทึบและแบบติดตั้ง
ข้าว. 205. คลี่ออก
ขอแนะนำให้จับกรวยด้วยมุม a ขนาดใหญ่ และความสูงเล็กน้อยโดยการหมุนคาลิปเปอร์ด้านบน วิธีการนี้ใช้ในการประมวลผลกรวยด้านนอก (รูปที่ 212, a) และกรวยภายใน (รูปที่ 212,6) ในกรณีนี้ การป้อนด้วยมือจะดำเนินการโดยการหมุนที่จับของส่วนรองรับด้านบน ในการหมุนคาลิเปอร์ส่วนบนไปยังมุมที่ต้องการระหว่างการป้อนเชิงกล เครื่องหมายจะถูกใช้บนหน้าแปลนของส่วนที่หมุนของคาลิปเปอร์ หากไม่ได้ระบุมุม a ไว้ในภาพวาด ให้คำนวณโดยใช้สูตร tga = (D - d)/(2l) มีการติดตั้งเครื่องตัดไว้ตรงกลางอย่างเคร่งครัด การเบี่ยงเบนจากความตรงของเจเนราทริกซ์ของกรวยที่ผ่านการประมวลผลเกิดขึ้นเมื่อติดตั้งเครื่องตัดด้านบน (รูปที่ 213.6) หรือต่ำกว่า (รูปที่ 213.c) เส้นกึ่งกลาง
เพื่อให้ได้พื้นผิวทรงกรวยที่มี^ 10...12° ให้ใช้ไม้บรรทัดลอกแบบ (รูปที่ 214) มีการติดตั้งไม้บรรทัด 2 บนแผ่น 1 ซึ่งหมุนไปยังมุมที่ต้องการ รอบพิน 3 และยึดด้วยสกรู 6 ตัวเลื่อน 4 เชื่อมต่ออย่างแน่นหนากับส่วนตามขวางของส่วนรองรับ 8 โดยใช้แกน 7 และที่หนีบ 5 . ไม้บรรทัดคัดลอกจะต้องติดตั้งขนานกับ generatrix ของกรวยที่ต้องได้รับ มุมการหมุนของไม้บรรทัดคัดลอกถูกกำหนดจากนิพจน์ tga = (Z) - d)/(2l) หากระบุการแบ่งบนจานเป็นหน่วยมิลลิเมตร จำนวนการแบ่ง C คือ H(D - d)/(2l) โดยที่ R คือระยะห่างจากแกนการหมุนของไม้บรรทัดถึงจุดสิ้นสุด
กรวยซึ่งความยาวของเจเนราทริกซ์มากกว่าความยาวระยะชักของแคร่ด้านบนของคาลิปเปอร์นั้นจะถูกกราวด์โดยใช้ฟีดตามยาวและตามขวาง (รูปที่ 215) ในกรณีนี้ แคร่ด้านบนต้องหมุนเป็นมุม p สัมพันธ์กับเส้นกึ่งกลาง: sinp = tga(Snp/S„+ 1) โดยที่ oPr และ S„ เป็นตัวป้อนตามยาวและตามขวาง เพื่อให้ได้รูปทรงที่ต้องการให้ติดตั้งเครื่องตัดไว้ตรงกลางอย่างเคร่งครัด
รูทรงกรวยได้รับการประมวลผลตามลำดับต่อไปนี้ เจาะรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของฐานกรวยเล็กเล็กน้อย (รูปที่ 216) จากนั้นเจาะรูด้วยสว่าน หลังจากนั้นรูแบบขั้นบันไดจะถูกเจาะด้วยคัตเตอร์ อีกช่องทางในการรับ รูทรงกรวยกำลังเจาะรู (รูปที่ 217, a), การรีมแบบหยาบ (รูปที่ 217.6), การเก็บผิวกึ่งละเอียด (รูปที่ 217, c), การเก็บผิวละเอียด (รูปที่ 217, d)
ข้าว. 206. พารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของ nonus
พื้นผิวทรงกรวยถูกควบคุมด้วยเครื่องวัดความเอียง (รูปที่ 218, a), เกจ (รูปที่ 218, b, c) และเทมเพลต (รูปที่ 218, d) ตรวจสอบรูทรงกรวยโดยขอบและเครื่องหมายที่ทำเครื่องหมายไว้บนเกจ (รูปที่ 219) หากปลายรูเรียวของชิ้นส่วนตรงกับปลายด้านซ้ายของไหล่และ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกเกิดขึ้นพร้อมกับเครื่องหมายใดเครื่องหมายหนึ่งหรืออยู่ระหว่างเครื่องหมายเหล่านั้น ขนาดของกรวยจะสอดคล้องกับเครื่องหมายที่กำหนด
ข้าว. 207. มอร์สเรียว
ข้าว. 208. nonus เมตริก
ข้าว. 209. โครงการสำหรับการประมวลผลพื้นผิวทรงกระบอกและ nonical: a- ส่วนปลายของคัตเตอร์เคลื่อนที่ขนานกับแกนของศูนย์กลาง b- ส่วนปลายของคัตเตอร์จะเคลื่อนที่เป็นมุมกับแกนกลาง
ส่วนปลายของชิ้นงานที่กำลังประมวลผลควรยื่นออกมาจากหัวจับไม่เกิน 2.0 - 2.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน ใช้แม่แบบหรือไม้โปรแทรกเตอร์ คมตัดหลักของคัตเตอร์ตั้งอยู่ข้างใต้ มุมที่ต้องการกรวย สามารถหมุนกรวยได้โดยใช้ฟีดตามขวางและตามยาว
เมื่อกรวยของชิ้นงานยื่นออกมาจากหัวจับมากกว่า 20 มม. หรือนานกว่านั้น คมตัดหากหัวกัดมีขนาดเกิน 15 มม. จะเกิดการสั่นสะเทือนซึ่งทำให้ไม่สามารถตัดเฉือนกรวยได้ วิธีนี้จึงถูกนำมาใช้ในขอบเขตที่จำกัด
จดจำ! ความยาวของกรวยที่ประมวลผลด้วยคัตเตอร์กว้างไม่ควรเกิน 20 มม.
คำถาม
- เมื่อใดที่กรวยจะถูกประมวลผลด้วยฟันหน้ากว้าง?
- ข้อเสียของการตัดกรวยด้วยคัตเตอร์กว้างคืออะไร?
- เหตุใดกรวยชิ้นงานจึงไม่ควรยื่นออกมาจากหัวจับเกิน 20 มม.
ในการกลึงพื้นผิวทรงกรวยทั้งภายในและภายนอกที่สั้นด้วยมุมกรวย α = 20° บนเครื่องกลึง คุณต้องหมุนส่วนบนของส่วนรองรับสัมพันธ์กับแกนเครื่องจักรที่มุม α
 |
ด้วยวิธีนี้ การป้อนสามารถทำได้ด้วยมือโดยหมุนที่จับของสกรูที่ส่วนบนของส่วนรองรับ และเฉพาะเครื่องกลึงที่ทันสมัยที่สุดเท่านั้นที่มีฟีดเชิงกลของส่วนบนของส่วนรองรับ
หากระบุมุม a ส่วนบนของคาลิปเปอร์จะถูกหมุนโดยใช้การแบ่งส่วนซึ่งโดยปกติจะทำเครื่องหมายเป็นองศาบนจานของส่วนที่หมุนของคาลิปเปอร์ คุณต้องกำหนดนาทีด้วยตา ดังนั้น เพื่อหมุนส่วนบนของคาลิเปอร์ 3°30′ คุณจะต้องวางระยะชักเป็นศูนย์ประมาณระหว่าง 3 ถึง 4°
ข้อเสียของการหมุนพื้นผิวทรงกรวยโดยการหมุนส่วนบนของคาลิปเปอร์:
- ผลิตภาพแรงงานลดลงและความสะอาดของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดลดลง
- พื้นผิวทรงกรวยที่ได้จะค่อนข้างสั้น โดยจำกัดด้วยความยาวของระยะชักของส่วนบนของคาลิเปอร์
คำถาม
- ควรติดตั้งส่วนบนของคาลิปเปอร์อย่างไร หากระบุมุม a ของกรวยตามแบบที่มีความแม่นยำ 1°
- จะติดตั้งส่วนบนของคาลิเปอร์ได้อย่างไรหากตั้งค่ามุมไว้ที่ภายใน 30 ฟุต (สูงสุด 30 นาที)
- ระบุข้อเสียของการกลึงพื้นผิวทรงกรวยโดยการหมุนส่วนบนของคาลิเปอร์
การออกกำลังกาย
- ตั้งค่าเครื่องให้หมุนพื้นผิวทรงกรวยที่มุม 10°, 15°, 5°, 8°30′, 4°50′
- ทำการเจาะตรงกลางตามด้านล่าง
แผนที่เทคโนโลยีสำหรับการผลิตพั้นช์
|
ว่างเปล่า | การตีขึ้นรูป | ||||||||||
| วัสดุ | สตีล U7 | |||||||||||
| เลขที่ | ลำดับการประมวลผล | เครื่องมือ | อุปกรณ์และอุปกรณ์เสริม | |||||||||
| คนงาน | การทำเครื่องหมายและการควบคุมการวัด | |||||||||||
| 1 | ตัดชิ้นงานโดยเผื่อไว้ | เลื่อยตัดโลหะ | เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ ไม้บรรทัดวัด | รองม้านั่ง | ||||||||
| 2 | ตัดปลายให้ยาวโดยเผื่อไว้ตรงกลาง | เครื่องตัดคะแนน | คาลิปเปอร์ | เครื่องกลึงหัวจับสามขากรรไกร | ||||||||
| 3 | ตรงกลางด้านหนึ่ง | เจาะศูนย์ | คาลิปเปอร์ | เครื่องกลึง, หัวจับดอกสว่าน | ||||||||
| 4 | ม้วนกระบอกสูบให้ยาว L— (l 1 +l 2) |
|
ปั้นนูน | คาลิปเปอร์ | หัวจับเครื่องกลึงสามขากรรไกรตรงกลาง | |||||||
| 5 | บดกรวยที่ความยาว l 1 ที่มุม α บดปลายที่มุม 60° | งอผ่านคัตเตอร์ | คาลิปเปอร์ | |||||||||
| 6 | ตัดปลายโดยจัดกึ่งกลางตามความยาว l | งอผ่านคัตเตอร์ | คาลิปเปอร์ | หัวจับเครื่องกลึงสามขากรรไกร | ||||||||
| 7 | บดกรวยกองหน้าให้ยาว l 2 | งอผ่านคัตเตอร์ | คาลิปเปอร์ | หัวจับเครื่องกลึงสามขากรรไกร | ||||||||
| 8 | บดการปัดเศษของกองหน้า | งอผ่านคัตเตอร์ | แม่แบบรัศมี | หัวจับเครื่องกลึงสามขากรรไกร | ||||||||
“ ประปา”, I.G. Spiridonov
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich
รูทรงกรวยที่มีมุมขนาดใหญ่ที่ปลายได้รับการประมวลผลดังนี้: ชิ้นงานจะถูกยึดเข้ากับหัวจับของหัวจับ และเพื่อลดค่าเผื่อการคว้าน รูจะถูกประมวลผลด้วยดอกสว่าน เพื่อลดค่าเผื่อการคว้าน เส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน. ขั้นแรก ชิ้นงานจะถูกประมวลผลด้วยดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า จากนั้นจึงใช้ดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางปานกลาง และสุดท้ายคือด้วยสว่าน เส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่. ลำดับการเจาะชิ้นส่วนกรวย การเจาะรูทรงกรวย มักจะโดยการพลิกส่วนบน...
เมื่อทำการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวย อาจมีข้อบกพร่องประเภทต่อไปนี้: เรียวที่ไม่ถูกต้อง, การเบี่ยงเบนในขนาดของกรวย, การเบี่ยงเบนในเส้นผ่านศูนย์กลางของฐานด้วยเรียวที่ถูกต้อง, ความไม่ตรงของเจเนราทริกซ์ของพื้นผิวทรงกรวย การเทเปอร์ที่ไม่ถูกต้องสาเหตุหลักมาจากการติดตั้งคัตเตอร์ที่ไม่ถูกต้องและการหมุนส่วนบนของคาลิปเปอร์ที่ไม่ถูกต้อง คุณสามารถป้องกันประเภทนี้ได้โดยการตรวจสอบการติดตั้งตัวเรือนส่วนท้าย ส่วนบนของคาลิเปอร์ก่อนเริ่มตัดเฉือน...
คุณพบในชั้นประถมศึกษาปีที่ 6 และ 7 งานต่างๆดำเนินการบนเครื่องกลึง (เช่น การกลึงทรงกระบอกภายนอก การตัดชิ้นส่วน การเจาะ) ชิ้นงานจำนวนมากที่กลึงด้วยเครื่องกลึงอาจมีพื้นผิวทรงกรวยด้านนอกหรือด้านใน ชิ้นส่วนที่มีพื้นผิวทรงกรวยมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในงานวิศวกรรมเครื่องกล (เช่น แกนหมุน เครื่องเจาะ,ก้านดอกสว่าน,ศูนย์ กลึง, รูขนนกหาง)….
วิธีการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวย การตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยบนเครื่องกลึงทำได้ด้วยวิธีต่อไปนี้: โดยการหมุนสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์, โดยการเคลื่อนตัวส่วนท้ายตามขวาง, โดยใช้ไม้บรรทัดทรงกรวย, หรือใช้คัตเตอร์กว้างพิเศษ
โดยการหมุนสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์บดพื้นผิวทรงกรวยสั้นด้วย มุมที่แตกต่างความลาดชัน สไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์ถูกกำหนดเป็นค่าของมุมลาดตามส่วนที่ทำเครื่องหมายไว้รอบๆ เส้นรอบวงของหน้าแปลนรองรับของคาลิปเปอร์ ถ้า วีในการวาดชิ้นส่วนไม่ได้ระบุมุมความชัน จากนั้นจะพิจารณาจากสูตร: และตารางแทนเจนต์
การป้อนด้วยวิธีการทำงานนี้ดำเนินการด้วยตนเองโดยหมุนที่จับของสกรูของสไลด์คาลิปเปอร์ด้านบน สไลด์ตามยาวและตามขวางต้องถูกล็อคในเวลานี้
พื้นผิวทรงกรวยด้วย มุมเล็กๆความชันของกรวยสำหรับความยาวชิ้นงานที่ค่อนข้างยาว กระบวนการกับ โดยใช้การกระจัดตามขวางของตัวเรือนส่วนท้ายด้วยวิธีการประมวลผลนี้ คัตเตอร์จะถูกเคลื่อนโดยใช้ฟีดตามยาวในลักษณะเดียวกับเมื่อทำการกลึง พื้นผิวทรงกระบอก. พื้นผิวทรงกรวยเกิดขึ้นจากการเคลื่อนตัวของจุดศูนย์กลางด้านหลังของชิ้นงาน เมื่อศูนย์กลางด้านหลังขยับออกจากตัวคุณ เส้นผ่านศูนย์กลาง ดีฐานขนาดใหญ่ของกรวยถูกสร้างขึ้นที่ปลายด้านขวาของชิ้นงานและเมื่อเลื่อน "เข้าหาตัวมันเอง" - ทางด้านซ้าย ปริมาณการกระจัดด้านข้างของตัวเรือนส่วนท้าย ขกำหนดโดยสูตร: ที่ไหน ล- ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลาง (ความยาวของชิ้นงานทั้งหมด) ล- ความยาวของส่วนทรงกรวย ที่ ล = ล(กรวยตลอดความยาวของชิ้นงาน) ถ้า K หรือ a เป็นที่รู้จัก ดังนั้น หรือ
ตัวเรือนด้านหลังชดเชย เงินทำโดยใช้ส่วนที่ทำเครื่องหมายไว้ที่ส่วนท้ายของแผ่นฐานและเครื่องหมายที่ส่วนท้ายของตัวเรือนส่วนท้าย หากไม่มีการแบ่งแยกที่ส่วนท้ายของแผ่น ตัวส่วนท้ายของท้ายรถจะถูกเลื่อนโดยใช้ไม้บรรทัดวัด
การตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวย ใช้ไม้บรรทัดเรียวดำเนินการพร้อมกับการใช้ฟีดตามยาวและตามขวางของเครื่องตัดพร้อมกัน การป้อนตามยาวจะดำเนินการตามปกติจากลูกกลิ้งและการป้อนตามขวางจะดำเนินการโดยใช้ไม้บรรทัดกรวย มีแผ่นติดอยู่กับเตียงเครื่องจักร , ซึ่งติดตั้งไม้บรรทัดทรงกรวยไว้ . ไม้บรรทัดสามารถหมุนรอบนิ้วได้ในมุมที่ต้องการ a° กับแกนของชิ้นงาน ตำแหน่งของไม้บรรทัดได้รับการแก้ไขด้วยสลักเกลียว . แถบเลื่อนที่เลื่อนไปตามไม้บรรทัดนั้นเชื่อมต่อกับส่วนล่างตามขวางของส่วนรองรับโดยใช้แกนยึด . เพื่อให้ส่วนนี้ของคาลิปเปอร์เลื่อนไปตามรางได้อย่างอิสระ จึงถอดออกจากแคร่ตลับหมึก , โดยการถอดหรือถอดสกรูป้อนข้าม หากแคร่ได้รับการป้อนตามยาว ก้านจะเลื่อนแถบเลื่อนไปตามไม้บรรทัดทรงกรวย เนื่องจากตัวเลื่อนเชื่อมต่อกับตัวเลื่อนตามขวางของคาลิปเปอร์ พวกมันพร้อมกับคัตเตอร์จะเคลื่อนที่ขนานกับไม้บรรทัดทรงกรวย ดังนั้นเครื่องตัดจะประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยโดยมีมุมลาดเอียงเท่ากับมุมการหมุนของไม้บรรทัดทรงกรวย
กำหนดความลึกของการตัดโดยใช้ที่จับของสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์ ซึ่งจะต้องหมุนที่มุม 90° สัมพันธ์กับตำแหน่งปกติ
เครื่องมือตัดและโหมดการตัดสำหรับวิธีการแปรรูปกรวยที่พิจารณาทั้งหมดจะคล้ายคลึงกับวิธีการกลึงพื้นผิวทรงกระบอก
สามารถตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยที่มีความยาวกรวยสั้นได้ พิเศษ ฟันหน้ากว้าง โดยมีมุมแปลนที่สอดคล้องกับมุมเอียงของกรวย อัตราป้อนของเครื่องตัดอาจเป็นแนวยาวหรือแนวขวาง
8.1. วิธีการประมวลผล เมื่อแปรรูปเพลา มักจะมีการเปลี่ยนแปลงระหว่างพื้นผิวที่ผ่านการแปรรูปซึ่งมีรูปทรงกรวย หากความยาวของกรวยไม่เกิน 50 มม. ให้ประมวลผลด้วยคัตเตอร์กว้าง (8.2) ในกรณีนี้ จะต้องตั้งค่าคมตัดของเครื่องตัดให้อยู่ในแผนโดยสัมพันธ์กับแกนของศูนย์กลางในมุมที่สอดคล้องกับมุมเอียงของกรวยบนชิ้นงาน เครื่องตัดจะได้รับฟีดตามขวางหรือ ทิศทางตามยาว. เพื่อลดการบิดเบือนของเจเนราทริกซ์ของพื้นผิวทรงกรวยและการเบี่ยงเบนของมุมเอียงของกรวย ขอบตัดของเครื่องตัดจะถูกติดตั้งตามแนวแกนการหมุนของชิ้นส่วน
ควรคำนึงว่าเมื่อประมวลผลกรวยด้วยเครื่องตัดที่มีคมตัดยาวกว่า 10-15 มม. อาจเกิดการสั่นสะเทือนได้ ระดับการสั่นสะเทือนจะเพิ่มขึ้นตามความยาวของชิ้นงานที่เพิ่มขึ้นและเส้นผ่านศูนย์กลางลดลง เช่นเดียวกับมุมเอียงของกรวยที่ลดลง โดยที่กรวยเข้าใกล้ตรงกลางของชิ้นส่วนและด้วยการเพิ่มขึ้นของระยะยื่นของ และเมื่อยึดไม่แน่นหนา การสั่นสะเทือนทำให้เกิดรอยและทำให้คุณภาพของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดลดลง เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนแข็งด้วยคัตเตอร์กว้าง อาจไม่เกิดการสั่นสะเทือน แต่คัตเตอร์อาจเคลื่อนตัวภายใต้อิทธิพลของส่วนประกอบในแนวรัศมีของแรงตัด ซึ่งอาจนำไปสู่การละเมิดการปรับของคัตเตอร์ตามมุมเอียงที่ต้องการ ออฟเซ็ตของคัตเตอร์ยังขึ้นอยู่กับโหมดการประมวลผลและทิศทางการป้อนด้วย
พื้นผิวทรงกรวยที่มีความลาดเอียงขนาดใหญ่สามารถดำเนินการได้ด้วยสไลด์ด้านบนของส่วนรองรับโดยหมุนที่จับเครื่องมือ (8.3) เป็นมุม a, เท่ากับมุมความเอียงของกรวยที่ผ่านการประมวลผล เครื่องตัดจะถูกป้อนด้วยตนเอง (โดยใช้ที่จับของสไลด์ด้านบน) ซึ่งเป็นข้อเสียของวิธีนี้ เนื่องจากการป้อนที่ไม่สม่ำเสมอทำให้พื้นผิวที่กลึงมีความหยาบเพิ่มขึ้น วิธีนี้ใช้ในการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวย ซึ่งมีความยาวเท่ากันกับความยาวของระยะชักของสไลด์ด้านบน
พื้นผิวทรงกรวยยาวที่มีมุมเอียง сс = 84-10° สามารถประมวลผลได้โดยการเลื่อนจุดศูนย์กลางด้านหลัง (8.4) ซึ่งเป็นค่าที่ d = = L sin а ตอนเล็กๆ มุมบาป a«tg a และ h = L(D-d)/2l ถ้า L = / ดังนั้น /i = (D - -d)/2 จำนวนการกระจัดของส่วนท้ายจะกำหนดโดยสเกลที่ทำเครื่องหมายไว้ที่ส่วนท้ายของแผ่นฐานที่ด้านมู่เล่และเครื่องหมายที่ส่วนท้ายของโครงส่วนท้าย ค่าหารบนสเกลคือ 1 มม. หากไม่มีสะเก็ดบนแผ่นฐาน ปริมาณการกระจัดของส่วนท้ายจะวัดโดยใช้ไม้บรรทัดที่ติดอยู่กับแผ่นฐาน ปริมาณการกระจัดของ tailstock ถูกควบคุมโดยใช้ตัวหยุด (8.5, a) หรือตัวบ่งชี้ (8.5, b) ด้านหลังของเครื่องตัดสามารถใช้เป็นตัวหยุดได้ ตัวหยุดหรือตัวบ่งชี้จะถูกส่งไปยังปากกาขนนกส่วนท้ายโดยตำแหน่งเริ่มต้นจะได้รับการแก้ไขไปตามแป้นหมุนของด้ามจับ ฟีดข้ามหรือตามลูกศรบ่งชี้ หางท้ายจะถูกเลื่อนไปเป็นจำนวนที่มากกว่า h (ดู 8.4) และตัวหยุดหรือตัวแสดงจะถูกย้าย (โดยใช้ที่จับป้อนแบบกากบาท) เป็นจำนวน h จากตำแหน่งเดิม แล้ว หางปลาเลื่อนไปทางจุดหยุดหรือไฟแสดง โดยตรวจสอบตำแหน่งด้วยลูกศรแสดงหรือโดยดูว่าแถบกระดาษถูกยึดไว้แน่นแค่ไหนระหว่างจุดหยุดและพิน-ศูนย์ ตำแหน่งของส่วนท้ายสามารถกำหนดได้จากชิ้นส่วนหรือตัวอย่างที่เสร็จแล้ว ซึ่งติดตั้งไว้ที่กึ่งกลางของเครื่องจักร
จากนั้นตัวบ่งชี้จะถูกติดตั้งในที่จับเครื่องมือนำไปที่ชิ้นส่วนจนกระทั่งสัมผัสกับส่วนท้ายและเคลื่อน (พร้อมส่วนรองรับ) ไปตามส่วนที่ขึ้นรูป สต็อกท้ายจะถูกเลื่อนจนกระทั่งความเบี่ยงเบนของเข็มบ่งชี้น้อยที่สุดตามความยาวของเจเนราทริกซ์ของพื้นผิวทรงกรวย หลังจากนั้นจึงยึดสต็อกท้ายไว้ ความเรียวของชิ้นส่วนในชุดที่ประมวลผลด้วยวิธีนี้จะรับประกันได้เมื่อใด การเบี่ยงเบนน้อยที่สุดช่องว่างความยาวและขนาดรูตรงกลาง (ความลึก) เนื่องจากการเคลื่อนตัวของจุดศูนย์กลางของเครื่องทำให้เกิดการสึกหรอของรูตรงกลางของการเกิดฝ้า พื้นผิวทรงกรวยจึงได้รับการประมวลผลล่วงหน้า จากนั้นหลังจากแก้ไขรูตรงกลางแล้ว จะดำเนินการตกแต่งขั้นสุดท้าย เพื่อลดการพังของรูตรงกลางและการสึกหรอของศูนย์กลาง ขอแนะนำให้ใช้ศูนย์กลางที่มียอดโค้งมน
พื้นผิวทรงกรวยที่มี = 0-j-12° ได้รับการประมวลผลโดยใช้อุปกรณ์คัดลอก แผ่น / (8.6, a) ที่มีไม้บรรทัดติดตาม 2 ติดอยู่กับเตียงเครื่องจักรโดยที่ตัวเลื่อน 5 เคลื่อนที่เชื่อมต่อกับส่วนรองรับ 6 ของเครื่องด้วยแกน 7 โดยใช้ที่หนีบ 8 เพื่อเคลื่อนย้ายส่วนรองรับได้อย่างอิสระ ในทิศทางตามขวาง จำเป็นต้องถอดสกรูป้อนข้ามออก เมื่อคาลิปเปอร์ 6 เคลื่อนที่ตามยาว เครื่องตัดจะได้รับการเคลื่อนไหวสองครั้ง: ตามยาวจากคาลิปเปอร์และตามขวางจากไม้บรรทัดติดตาม 2 มุมการหมุนของไม้บรรทัดที่สัมพันธ์กับแกน 3 จะถูกกำหนดโดยการแบ่งส่วนบนแผ่น / ยึดไม้บรรทัดด้วยสลักเกลียว 4 เครื่องตัดจะถูกป้อนไปที่ความลึกของการตัดโดยใช้ที่จับสำหรับเลื่อนสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์
การประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยด้านนอกและปลาย 9 (8.6, b) ดำเนินการโดยใช้เครื่องถ่ายเอกสาร 10 ซึ่งติดตั้งอยู่ในปากกาขนนกท้ายรถหรือในหัวป้อมปืนของเครื่อง อุปกรณ์ 11 ที่มีลูกกลิ้งติดตาม 12 และคัตเตอร์ปลายแหลมผ่านทางนั้นได้รับการแก้ไขในที่ยึดเครื่องมือของส่วนรองรับตามขวาง เมื่อคาลิปเปอร์เคลื่อนที่ตามขวาง นิ้วของผู้ติดตามตามโปรไฟล์ของผู้ติดตาม 10 จะได้รับการเคลื่อนไหวตามยาวตามจำนวนที่กำหนด ซึ่งถูกส่งไปยังเครื่องตัด พื้นผิวทรงกรวยด้านนอกได้รับการประมวลผลด้วยหัวกัดแบบผ่านส่วนและด้านในด้วยหัวกัดที่น่าเบื่อ
เพื่อให้ได้รูทรงกรวยในวัสดุแข็ง (8.7, a-d) ชิ้นงานจะต้องผ่านการประมวลผลล่วงหน้า (เจาะ คว้านรู คว้านรู) และสุดท้าย (คว้านรู คว้าน) การรีมจะดำเนินการตามลำดับด้วยชุดรีมเมอร์ทรงกรวย (8.8, a-c) รูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5-1.0 มม. เล็กกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของกรวยนำรีมเมอร์จะถูกเจาะเข้าไปในชิ้นงานก่อน จากนั้นรูจะถูกประมวลผลตามลำดับโดยใช้รีมเมอร์สามตัว: ขอบตัดของรีมเมอร์แบบหยาบ (อันแรก) มีรูปร่างเป็นหิ้ง รีมเมอร์กึ่งสำเร็จตัวที่สองจะขจัดความผิดปกติที่รีมเมอร์หยาบทิ้งไว้ รีมเมอร์เก็บผิวละเอียดตัวที่สามมีคมตัดต่อเนื่องตลอดความยาวทั้งหมดและปรับเทียบรู
รูเรียว ความแม่นยำสูงได้รับการบำบัดล่วงหน้าด้วยเคาเตอร์ซิงค์ทรงกรวยแล้ว รีมเมอร์ทรงกรวย. เพื่อลดการขจัดโลหะด้วยเคาเตอร์ซิงค์ บางครั้งจึงเจาะรูแบบขั้นตอนด้วยดอกสว่านที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน 8.2. การประมวลผลรูตรงกลาง ในชิ้นส่วนต่างๆ เช่น เพลา มักจำเป็นต้องสร้างรูตรงกลาง ซึ่งใช้สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนเพิ่มเติมและเพื่อซ่อมแซมในระหว่างการทำงาน
รูตรงกลางของเพลาจะต้องอยู่บนแกนเดียวกันและมีขนาดเท่ากันที่ปลายทั้งสองด้านของเพลา โดยไม่คำนึงถึงเส้นผ่านศูนย์กลางของรอยต่อส่วนท้ายของเพลา การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดเหล่านี้จะลดความแม่นยำในการประมวลผลและเพิ่มการสึกหรอของศูนย์กลางและรูตรงกลาง
ที่พบมากที่สุดคือรูตรงกลางที่มีมุมกรวย 60° (8.9, a; ตารางที่ 8.1) บางครั้งเมื่อประมวลผลชิ้นงานขนาดใหญ่และหนัก มุมนี้จะเพิ่มขึ้นเป็น 75 หรือ 90° ด้านบนของส่วนการทำงานของศูนย์กลางไม่ควรวางชิดกับชิ้นงาน ดังนั้นรูตรงกลางจะมีช่องทรงกระบอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก d อยู่ที่ด้านบนเสมอ เพื่อป้องกันรูตรงกลางจากความเสียหายระหว่างการติดตั้งชิ้นงานซ้ำๆ จึงมีการจัดรูตรงกลางพร้อมลบมุมนิรภัยที่มีมุม 120° ไว้ที่กึ่งกลาง (8.9, b)
รูปที่ 8.10 แสดงให้เห็นว่าศูนย์กลางด้านหลังของเครื่องจักรสึกหรอเมื่อเจาะรูตรงกลางชิ้นงานไม่ถูกต้อง หากรูตรงกลาง a ไม่ตรงแนวและรูตรงกลาง b ไม่ตรงแนว (8.11) ชิ้นงานจะถูกยึดด้วยความเอียง ซึ่งทำให้เกิดข้อผิดพลาดอย่างมากในรูปร่างของพื้นผิวด้านนอกของชิ้นส่วน
รูตรงกลางในชิ้นงานได้รับการประมวลผล วิธีทางที่แตกต่าง. ชิ้นงานได้รับการยึดด้วยหัวจับแบบตั้งศูนย์ในตัว และหัวจับดอกสว่านพร้อมเครื่องมือตั้งศูนย์กลางจะถูกสอดเข้าไปในปากกาขนนกของ tailstock
รูตรงกลางที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.5-5 มม. ได้รับการประมวลผลด้วยดอกสว่านนำศูนย์แบบรวมโดยไม่มีการลบมุมแบบปลอดภัย (8.12, d) และมีการลบมุมแบบปลอดภัย (8.12, d) รูตรงกลางขนาดอื่นๆ จะได้รับการประมวลผลแยกกัน ขั้นแรกด้วยสว่านทรงกระบอก (8.12, a) และจากนั้นด้วยดอกเคาเตอร์ซิงค์แบบฟันเดี่ยว (8.12, b) หรือหลายฟัน (8.12, e) รูตรงกลางได้รับการประมวลผลด้วยชิ้นงานที่หมุนได้และการป้อนเครื่องมือตั้งศูนย์กลางด้วยตนเอง ส่วนปลายของชิ้นงานถูกตัดล่วงหน้าด้วยคัตเตอร์ ขนาดที่ต้องการรูตรงกลางถูกกำหนดโดยส่วนเว้าของเครื่องมือตั้งศูนย์กลาง โดยใช้แป้นหมุนมู่เล่ส่วนท้ายหรือสเกลปากกา (หยุด) เพื่อให้แน่ใจว่ารูตรงกลางอยู่ในแนวเดียวกัน ชิ้นงานจะถูกทำเครื่องหมายไว้ล่วงหน้า และในระหว่างการจัดตำแหน่ง ชิ้นงานจะได้รับการรองรับโดยการวางตำแหน่งที่มั่นคง รูตรงกลางทำเครื่องหมายโดยใช้เครื่องหมายสี่เหลี่ยม (8.13) จุดตัดของเครื่องหมายหลายอันจะกำหนดตำแหน่งของรูตรงกลางที่ปลายเพลา หลังจากมาร์กแล้ว รูตรงกลางจะถูกทำเครื่องหมาย
การวัดความเรียวของพื้นผิวทรงกรวยด้านนอกสามารถทำได้โดยใช้เทมเพลตหรือ โกนิโอมิเตอร์สากล. สำหรับข้อมูลเพิ่มเติม การวัดที่แม่นยำสำหรับกรวย จะใช้บูชเกจวัด การใช้เกจบุชชิ่งไม่เพียงตรวจสอบมุมของกรวยเท่านั้น แต่ยังรวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางด้วย (8.14) 8.14 นำไปใช้กับพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดของกรวย บูชเกจสำหรับตรวจสอบโคนด้านนอก (ก) และตัวอย่างการใช้งาน (ข) ใช้ดินสอ 2-3 เครื่องหมาย จากนั้นวางบูชเกจลงบนส่วนที่วัด กดเบาๆ ตามแนวแกนแล้วหมุน ด้วยกรวยที่ดำเนินการอย่างถูกต้อง เครื่องหมายทั้งหมดจะถูกลบ และส่วนปลายของส่วนทรงกรวยจะอยู่ระหว่างเครื่องหมาย A และ B ของเกจบุชชิ่ง
เมื่อทำการวัดรูทรงกรวย จะใช้ปลั๊กเกจวัด การประมวลผลรูทรงกรวยที่ถูกต้องนั้นถูกกำหนดในลักษณะเดียวกับเมื่อทำการวัดกรวยภายนอกโดยความพอดีของพื้นผิวของชิ้นส่วนและปลั๊กเกจ
1. คัตเตอร์กว้าง
เมื่อแปรรูปเพลา มักจะมีการเปลี่ยนแปลงระหว่างพื้นผิวแปรรูปที่มีรูปทรงกรวย และปลายมักจะถูกลบมุม หากความยาวของกรวยไม่เกิน 25 มม. ก็สามารถประมวลผลด้วยคัตเตอร์แบบกว้างได้ (รูปที่ 2)
มุมเอียงของคมตัดของคัตเตอร์ในแผนจะต้องสอดคล้องกับมุมเอียงของกรวยบนชิ้นงาน เครื่องตัดจะถูกป้อนในทิศทางตามขวางหรือตามยาว
ควรคำนึงว่าเมื่อประมวลผลกรวยด้วยเครื่องตัดที่มีคมตัดยาวมากกว่า 10-15 มม. อาจเกิดการสั่นสะเทือนได้ระดับที่สูงกว่าความยาวของชิ้นงานยิ่งยาวเส้นผ่านศูนย์กลางก็จะเล็กลง และมุมเอียงของกรวยก็จะน้อยลง ผลจากการสั่นสะเทือน ทำให้เกิดรอยปรากฏบนพื้นผิวที่กำลังแปรรูปและคุณภาพลดลง สิ่งนี้อธิบายได้ด้วยความแข็งแกร่งที่จำกัดของระบบ: เครื่องจักร - อุปกรณ์ติดตั้ง - เครื่องมือ - ชิ้นส่วน (เอดส์) เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนแข็งด้วยคัตเตอร์กว้าง อาจไม่มีการสั่นสะเทือน แต่คัตเตอร์อาจเคลื่อนตัวภายใต้อิทธิพลของส่วนประกอบในแนวรัศมีของแรงตัด ซึ่งนำไปสู่การละเมิดการปรับของคัตเตอร์ตามมุมลาดที่ต้องการ
ข้อดีของวิธีการ:
1. ติดตั้งง่าย
2. ความเป็นอิสระของมุมลาด กในเรื่องมิติของชิ้นงาน
3. ความเป็นไปได้ในการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยทั้งภายนอกและภายใน
ข้อเสียของวิธีการ:
1. ฟีดด้วยตนเอง
2. ความยาวของกรวยเจเนราทริกซ์ถูกจำกัดด้วยความยาวของคมตัดของคัตเตอร์ (10–12 มม.) เมื่อความยาวของคมตัดของคัตเตอร์เพิ่มขึ้น การสั่นสะเทือนก็จะเกิดขึ้น ซึ่งนำไปสู่การก่อตัวของพื้นผิวที่เป็นคลื่น
2. โดยการหมุนสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์
สามารถตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยที่มีความลาดเอียงขนาดใหญ่ได้โดยการหมุนสไลด์ด้านบนของคาลิเปอร์โดยให้ตัวจับยึดเครื่องมือทำมุม กเท่ากับมุมลาดของกรวยที่ผ่านการประมวลผล
(รูปที่ 3)
สามารถหมุนแผ่นคาลิปเปอร์ที่หมุนได้พร้อมกับสไลด์ด้านบนโดยสัมพันธ์กับสไลด์ตามขวาง โดยปล่อยน็อตของสกรูที่ยึดแผ่นออก มุมการหมุนถูกควบคุมด้วยความแม่นยำหนึ่งองศาโดยใช้การแบ่งส่วนของแผ่นหมุน ตำแหน่งของคาลิปเปอร์ได้รับการแก้ไขด้วยน็อตยึด การป้อนทำได้ด้วยตนเองโดยใช้ที่จับเพื่อเลื่อนสไลด์ด้านบน
เมื่อใช้วิธีการนี้ พื้นผิวทรงกรวยจะถูกประมวลผล ความยาวซึ่งสอดคล้องกับความยาวระยะชักของสไลด์ด้านบน (สูงสุด 200 มม.)
ข้อดีของวิธีการ:
1. ติดตั้งง่าย
2. ความเป็นอิสระของมุมลาด กในเรื่องมิติของชิ้นงาน
3. การประมวลผลกรวยที่มีมุมเอียงใดๆ
4. ความเป็นไปได้ในการประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยทั้งภายนอกและภายใน
ข้อเสียของวิธีการ:
1. ขีดจำกัดความยาวของกรวยเจเนราทริกซ์
2. ฟีดด้วยตนเอง
หมายเหตุ: เครื่องกลึงบางรุ่น (16K20, 16A30) มีกลไกในการส่งการหมุนไปยังสกรูของสไลด์ด้านบนของตัวรองรับ บนเครื่องดังกล่าวคุณสามารถรับได้โดยไม่คำนึงถึงมุมการหมุน การให้อาหารอัตโนมัติสไลด์ด้านบน
3. โดยการขยับตัวเรือนท้ายของเครื่อง
ผิวทรงกรวยยาวด้วย
ก= 8-10° สามารถประมวลผลได้โดยการเปลี่ยนส่วนท้าย โดยค่าจะถูกกำหนดดังนี้ (รูปที่ 4):
ฮ= ล×บาป ก ,
ที่ไหน เอ็น - ปริมาณการกระจัดของ tailstock;
ล– ระยะห่างระหว่างพื้นผิวรองรับของรูตรงกลาง
จากตรีโกณมิติ เรารู้ว่าสำหรับมุมเล็กๆ ไซน์จะเท่ากับแทนเจนต์ของมุม ตัวอย่างเช่น สำหรับมุม 7 องศา ไซน์คือ 0.120 และแทนเจนต์คือ 0.123 วิธีการขยับ tailstock ใช้ในการแปรรูปชิ้นงานที่มีมุมลาดเอียงเล็กน้อย ดังนั้นเราจึงสามารถสันนิษฐานได้ว่าบาปนั้น ก= ทีจี ก. แล้ว
ฮ= ล×tg ก = ล×( ดี –ง)/2ล .
มีการติดตั้งชิ้นงานไว้ตรงกลาง ตัวส่วนท้ายจะถูกเลื่อนไปในทิศทางตามขวางโดยใช้สกรูเพื่อให้ชิ้นงาน "เอียง" เมื่อเปิดฟีดแคร่รองรับ เครื่องตัดซึ่งเคลื่อนที่ขนานกับแกนแกนหมุนจะบดพื้นผิวทรงกรวย
จำนวนการกระจัดของส่วนท้ายจะกำหนดโดยสเกลที่ทำเครื่องหมายไว้ที่ส่วนท้ายของแผ่นฐานที่ด้านมู่เล่และเครื่องหมายที่ส่วนท้ายของโครงส่วนท้าย การแบ่งสเกลมักจะอยู่ที่ 1 มม. หากไม่มีสะเก็ดบนแผ่นฐาน ปริมาณการกระจัดของส่วนท้ายจะวัดโดยใช้ไม้บรรทัดที่ติดอยู่กับแผ่นฐาน ตำแหน่งของส่วนท้ายสำหรับการตัดเฉือนพื้นผิวเรียวสามารถกำหนดได้จากชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว ชิ้นส่วนที่เสร็จแล้ว (หรือตัวอย่าง) จะถูกติดตั้งไว้ที่กึ่งกลางของเครื่องจักร และส่วนท้ายจะถูกเลื่อนจนกระทั่งเจเนราทริกซ์ของพื้นผิวทรงกรวยขนานกับทิศทางของการเคลื่อนที่ตามยาวของคาลิเปอร์
เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนแต่ละชุดที่ประมวลผลด้วยวิธีนี้มีความเรียวเท่ากัน ขนาดของชิ้นงานและรูตรงกลางจำเป็นต้องเบี่ยงเบนเล็กน้อย เนื่องจากการวางแนวศูนย์เครื่องจักรที่ไม่ตรงทำให้เกิดการสึกหรอที่รูตรงกลางของชิ้นงาน ขอแนะนำให้ตัดเฉือนพื้นผิวทรงกรวยล่วงหน้า จากนั้นแก้ไขรูตรงกลาง จากนั้นจึงดำเนินการเก็บผิวขั้นสุดท้าย เพื่อลดระยะห่างของรูตรงกลางขอแนะนำให้ใช้ศูนย์ลูกปืน การหมุนของชิ้นงานจะถูกส่งผ่านหัวจับและที่หนีบ
ข้อดีของวิธีการ:
1. ความเป็นไปได้ของการให้อาหารอัตโนมัติ
2. ได้ชิ้นงานตามความยาวตามขนาดของเครื่องจักร
ข้อเสียของวิธีการ:
1. ไม่สามารถประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยภายในได้
2. ไม่สามารถประมวลผลกรวยที่มีมุมขนาดใหญ่ได้ ( ก³10º) ส่วนท้ายสามารถเลื่อนได้ ±15 มม.
3. ไม่สามารถใช้รูตรงกลางเป็นพื้นผิวอ้างอิงได้
4. การพึ่งพามุม กในเรื่องมิติของชิ้นงาน
4. ใช้ไม้บรรทัดคัดลอก (ทรงกรวย)
การประมวลผลพื้นผิวทรงกรวยโดยใช้อุปกรณ์คัดลอกเป็นเรื่องปกติ (รูปที่ 5)
แผ่น 1 ติดอยู่กับเตียงเครื่องจักรโดยมีไม้บรรทัดลอกเลียนแบบ 2 โดยมีแถบเลื่อน 4 เคลื่อนที่ซึ่งเชื่อมต่อกับแคร่ตามขวางของส่วนรองรับส่วนบน 5 ของเครื่องด้วยแกน 6 เพื่อเคลื่อนย้ายส่วนรองรับในทิศทางตามขวางอย่างอิสระ จำเป็นต้องถอดสกรูป้อนข้ามออก เมื่อส่วนรองรับตามยาว 8 เคลื่อนที่ไปตามรางของเฟรม 7 เครื่องตัดจะได้รับการเคลื่อนไหวสองครั้ง: ตามยาวจากส่วนรองรับและตามขวางจากไม้บรรทัดคัดลอก 2 จำนวนการเคลื่อนที่ตามขวางขึ้นอยู่กับมุมการหมุนของไม้บรรทัดคัดลอก 2 มุมการหมุนของไม้บรรทัดถูกกำหนดโดยฝ่ายบนแผ่น 1 ไม้บรรทัดได้รับการแก้ไขด้วยสลักเกลียว 3 เครื่องตัดจะถูกป้อนไปที่ความลึกของการตัดโดยใช้ที่จับเพื่อเลื่อนสไลด์ด้านบนของคาลิปเปอร์
วิธีการนี้ช่วยให้สามารถประมวลผลกรวยภายนอกและภายในได้อย่างมีประสิทธิภาพและแม่นยำด้วยมุมลาดเอียงสูงสุด 20 องศา
ข้อดีของวิธีการ:
1. ฟีดเครื่องกล
2. ความเป็นอิสระของมุมกรวย กในเรื่องมิติของชิ้นงาน
3. ความเป็นไปได้ในการประมวลผลทั้งพื้นผิวภายนอกและภายใน
ข้อเสียของวิธีการ:
1. การจำกัดความยาวของกรวยเจเนราทริกซ์ด้วยความยาวของไม้บรรทัดกรวย (บนเครื่องจักรกำลังเฉลี่ย - สูงถึง 500 มม.)
2. การจำกัดมุมความชันตามขนาดของไม้บรรทัดคัดลอก
ในการประมวลผลกรวยที่มีมุมเอียงขนาดใหญ่ พวกเขาจะรวมการชดเชยส่วนท้ายและการปรับตามแนวไม้บรรทัดกรวยเข้าด้วยกัน เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ไม้บรรทัดจะถูกหมุนไปที่มุมการหมุนสูงสุดที่อนุญาต ก´ และการกระจัดของส่วนท้ายจะคำนวณเหมือนกับเมื่อหมุนกรวย ซึ่งมุมลาดจะเท่ากับความแตกต่างระหว่างมุมที่กำหนด กและมุมการหมุนของไม้บรรทัด กเช่น.
ฮ= ล×tg ( ก – ก´) .
ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.
