Относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Состав

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

Автоклавный газобетон получают при обжигании материала в специальных печах, в которых на него воздействуют высоким давлением и температурой

Газобетон, полученный путем автоклавного обжигания, часто называют газосиликатом. Его состав включает:

1. Портландцемент.
2. Кварцевый песок.
3. Известь.
4. Алюминиевую пудру.
5. Гипс.
6. Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

1. Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
2. Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
3. Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

1. Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется , которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
2. Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
3. Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
4. Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.

Растворные швы и армопояс снижают теплоизоляцию автоклавных газобетонных блоков

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Неавтоклавным блокам требуется около месяца выдержки перед использованием. Обработка автоклавной печкой позволяет сократить сроки схватывания материала. Производством обжиговых блоков часто занимаются крупные производители (автоклавные газоблоки производят только на заводах), так как для этого требуется дорогостоящее оборудование и большие помещения. Технология производства соответствует ГОСТу, поэтому при обжигании в автоклавах специалисты четко соблюдают определенные температуры и давление в печи.

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Вся работа на заводах по изготовлению автоклавного газобетона автоматизирована

Дозировка и перемешивание

Дозировка компонентов проводится по проверенной и отработанной рецептуре. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель. Перед подачей алюминиевой пудры она также проходит предварительную обработку. Этот материал взрывоопасен, поэтому в помещении соблюдают все положенные нормы пожарной безопасности.

Смешивание составляющих происходит на специальных конвейерах. Компоненты перемешиваются с водой до образования консистенции сметаны. Автоматизированное смешивание проводят на высокой скорости в течение 4–5 минут. После замеса смеситель очищается водой и заполняется следующей порцией.

Нарезка на блоки

После перемешивания масса заливается в большие стальные формы на половину ее объема, так как после вспучивания материала она заполнит форму до краев и станет пористой. Перед нарезкой на блоки материал оставляют на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. Время созревания смеси определяется рецептурой и внешними условиями, созданными в помещении. После этого материал подается на нарезку. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной, горизонтальной резке с помощью триммера.

Нарезка газобетона на блоки происходит на специальных линиях проволочными струнами

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков, позволяет им окончательно созреть. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. На современных заводах установлены автоклавы, в которых лишний пар автоматически перемещается из одной печи в другую.

Поддержание созданной температуры сохраняется в печи на протяжении 6 часов

Сортировка и упаковка

После обработки блоков в печах, их выгружают с помощью специального оборудования. Блоки выезжают на решетках друг за другом, кран снимает их с решеток, чтобы загрузить на них следующую партию блоков.

Снятые блоки размещают на деревянных поддонах и упаковывают в пленку. Готовые поддоны перевозят погрузчиком на склад готовой продукции. Так их хранят, защитив от влаги. Со склада товар доставляют в специализированные магазины.

Готовые газобетонные блоки складываются на поддоны и упаковываются специальной пленкой

Армировать или нет?

При строительстве жилых и общественных зданий из газоблоков необходимо выполнить армирование. Это исключает продольную деформацию стен, возникающую из-за перепада температур и усадки материала. Установленная арматура примет на себя дополнительные нагрузки и увеличит долговечность возведенного здания.

Необходимость армирования предусматривается специалистами еще во время проектирования здания. Чаще всего армирование применяется:

• на конструкциях с повышенной нагрузкой;
• под проемами окон;
• после возведения фундамента во время укладки первого ряда блоков;
• в каждом 3–4 ряду кладки стены.

Арматура газобетонных стен воспринимает на себя растягивающие нагрузки

Многих непрофессиональных строителей волнует вопрос:

1. «Как ?» Прутья укладывают с двух сторон блока в специально проделанные штробы (канавки), они не увеличивают толщину кладочных швов и не снижают теплоизоляционные характеристики газобетонных блоков. Такие канавки прорезают ручным штроборезом и перед кладкой прутьев очищают от пыли строительным феном. Лучше всего использовать периодическую арматуру диаметром 8 мм.
2. « ?» Существует много преимуществ и недостатков при строительстве бани из газобетона. Такие блоки имеют высокие теплоизоляционные свойства, экономичны, с ними легко работать, они не гниют и полностью экологичные. В отличие от деревянной бани, такая баня в процессе строительства требует дополнительных расходов на гидроизоляцию и внутреннюю отделку, так как этот материал отличается низкой влагостойкостью. Для надежной гидроизоляции газобетона можно использовать стекловолокно, а стены и пол утеплить минеральной ватой.
3. «Какое отличие газобетона от газосиликата?» Газосиликат – это автоклавный газобетон, в состав которого входит известь, а созревает он в автоклавах. Главным материалом обычного неавтоклавного газобетона является и затвердевает он естественной выдержкой на свежем воздухе на протяжении месяца. Технология производства и различный состав материалов также влияет на отличия этих блоков по цвету (газосиликат имеет белый цвет, газобетон – серый оттенок).

Выводы

Автоклавный газобетон имеет высокие показатели качества и используется для строительства разного вида зданий. Как и все материалы, он имеет свои преимущества и недостатки, с которыми необходимо ознакомиться перед проведением строительных работ. Преимущество автоклавных блоков перед неавтоклавными в том, что первые производятся на крупных автоматизированных заводах и чаще соответствуют ГОСТам и стандартам качества.

В настоящее время стремительно растет спрос на строительные блоки, производимые из ячеистых бетонов и часто можно услышать вопрос: «в чем разница между автоклавным и неавтоклавным газобетоном?». В рамках этой статьи будут рассмотрены основные отличия и показатели этих изделий.

Характеристики материала

Для начала необходимо внести ясность в терминологию. Под ячеистыми бетонами понимают все легкие бетоны в процессе изготовления которых в структуре образуются ячейки (поры). В свою очередь, он делится на пенобетон и газобетон, в зависимости от технологии создания пор. Следующая ступень деления возникает в зависимости от процесса твердения – автоклавный или неавтоклавный.

Автоклавирование

При пропаривании смеси необходимой для производства газобетона при давлении выше 12 атмосферных и температуре свыше 190 градусов Цельсия в аппаратах, называемых автоклавами, получают новый материал с характеристиками, которые невозможно получить в нормальных условиях – этот процесс и называется автоклавирование. В результате этого структура бетона меняется на молекулярном уровне и получается новый материал с совершенно уникальными показателями, называемый тоберморит.

Неавтоклавный бетон – это застывший естественным образом или с применением пара, но при нормальном атмосферном давлении раствор с порами, в то время как автоклавный газобетон является искусственно созданным камнем. Они принципиально отличаются по многим показателям. Имеют разный состав и различные физико-технические параметры, которые у газобетона автоклавного твердения на порядок выше.

Основные характеристики материалов:

Качество

Качество автоклавного газобетона всегда, вне всяких сомнений, поскольку его производство — это чрезвычайно сложный и невыполнимый в кустарных условиях технологический процесс. Во время производства нужно одновременно контролировать множество процессов и параметров, для этого на современных заводах степень автоматизации доходит до 95 процентов и практически исключает возможность несоблюдения технологии по вине человека. Изготовление, как правило, происходит на крупных заводах и материал привозят на стройплощадку уже в виде готовых строительных блоков. Технология описана в современном ГОСТе от 2007 года и обязательно должна подтверждаться протоколами испытаний и сертификатами на продукцию. Для изготовления пеноблоков и газобетона, таких мощностей не требуется и на первый взгляд это кажется плюсом. Ведь продукция получается более дешевой. Но сможете ли вы исключить риск некачественного производства или вовсе кустарного изготовления? При покупке автоклавного газобетона, такой вопрос не встанет, ведь вы всегда можете быть уверены в его качестве на 100%.

Однородность

Неавтоклавный газобетон производят при добавлении в бетонную массу газообразователя и перемешивая ее. В результате бывают случаи, при которых пузырьки, обладая меньшим весом, всплывают вверх, а наполнители, наоборот, оседают внизу. В итоге готовая продукция в виде строительных блоков получается неоднородная и даже может обладать различными параметрами. В случае производства автоклавного газобетона все совершенно иначе. Процесс газообразования и твердения происходит одновременно и протекает равномерно по всему объему производимого материала. Как итог поры в готовом материале распределены равномерно и после завершения этапа резки готового материала на строительные блоки, они получаются идеального качества и однородной структуры.

Крепления

Поскольку газобетон получается очень прочным на нем возможно закрепить тяжелые материалы и оборудование. Например, вентилируемые фасады, выполненные не только из легких материалов, но и тяжелые из керамогранита. Для того чтобы крепление было надежным используют анкерные болты с полиамидными распираемыми элементами. В итоге при использовании, например, анкера 10х100 выдерживается нагрузка на вырыв по оси до 700 кг, что очень близко к значениям полнотелого кирпича.

Усадка

При наборе прочности происходит значительная усадка неавтоклавного газобетона в результате которой появляются трещины в готовой кладке, отваливается штукатурка или происходит отслоение отделочного слоя. Все это длится на протяжении 3-5 лет пока материал не достигнет своей прочности. Зачастую стены при использовании таких материалов невозможно только зашпаклевать и покрасить, как правило, требуются более сложные работы. Внутри приходится производить отделку гипсокартонном, а снаружи использовать кирпич или навесные фасады. Такие проблемы не возникают при использовании автоклавного газобетона, поскольку он набирает свою прочность еще в процессе производства. Для сравнения показатель усадки автоклавного газобетона составляет 0,5 мм/м, а вот неавтоклавного от 1 до 3 мм/м.

Точность производства

В процессе производства для неавтоклавных материалов опираются на показатели допустимых значений из старого ГОСТа в результате готовые строительные блоки имеют большое отличие в геометрических характеристиках. Для блоков из газобетона автоклавного твердения таких проблем не существует, поскольку все производство ведется по современному ГОСТу и расхождения в параметрах готовой продукции минимальны. В связи с большой погрешностью в геометрических размерах появляется ряд проблем при использовании неавтоклавного газобетона:

• Увеличивается необходимое количество раствора и как следствие стоимость строительства.
• Образуются мостики холода из-за толстых швов.
• Выравнивание поверхности стен становится достаточно трудоемким процессом.

Теплоизоляция

Уровень теплоизоляции у обоих материалов очень хороший. Но можно рассмотреть этот вопрос со стороны эффективности использования разных материалов и затрат для достижения одинакового эффекта. На уровень теплоизоляции помимо прочих влияет такой показатель, как плотность материала. Чем выше уровень плотности, тем более низкие показатели теплоизоляции будут у строительных блоков. Например, для использования материала в качестве конструктивного, а уж тем более для несущих стен, требуется высокая прочность. Для достижения нужных показателей с использованием неавтоклавного газобетона необходима плотность как минимум 700 кг/м3. Это означает, что для качественной теплоизоляции толщина стены должна быть около 65 см. При тех же условиях, для достижения нужного уровня прочности можно использовать автоклавный газобетон с уровнем плотности 500 кг/м3 и толщина стены будет уже около 40 см.

Итоги

На первый взгляд при строительстве домов кажется очевидным преимуществе в цене не в пользу автоклавного газобетона. Но в итоге с учетом всех недостатков неавтоклавных материалов и суммы необходимой на их устранения и этот плюс сходит на нет. Автоклавный газобетон превосходит неавтоклавный практически по всем параметрам.

• Подготовка компонентов. Некоторые составляющие приходят на производство уже в готовом виде, другие проходят подготовку. Кварцевый песок, соединенный с водой перемалывается для образования шлама, а затем в шламбассейнах постоянно перемешивается и доводится до нужного показателя. Пудра из алюминия так же проходит предпроизводственную подготовку.
• Дозировка и перемешивание. Дозирование и подготовка смеси выполняется автоматически. Все компоненты, подготовленные заранее, точно взвешиваются и заполняются в большой миксер.Подготовленную смесь заливают в металлические формы - ванны на ½ от объема. В результате происходит химическая реакция компонентов с образованием водорода и блок заполняет всю форму и приобретет пористость. Пузырьки водорода могут быть до 3 мм. Но главное, что они практически равномерны. Это дает однородность структуры. Время смешивания всех компонентов составляет 5 минут на высокой скорости.

Алюминиевая пудра является взрывоопасным элементом, поэтому требуется строгое соблюдение противопожарных мероприятий в помещении, где производится АГБ.

Отличия газобетона автоклавного и неавтоклавного

Различия этих двух строительных материалов очень большое, начиная от производства и заканчивая выдержкой перед поставкой потребителю. Состав их рецептур может быть одинаков, но технология, при которой автоклавный газобетон принимает качества искусственного камня, существенно различается.

Характеристики для сравнения представлены ниже.

	Автоклавный	Не автоклавный газобетон
Качество структуры	За счет нагрева в автоклаве приобретает структуру искусственного камня.	Застывает естественным путем на воздухе или с применением пара при нормальном атмосферном давлении.
Срок службы	Более 100 лет
Прочность по регламентированию стандартов
Морозостойкость
Теплоизоляция и прочность одних параметров	Блоки толщиной 40 см	Блоки 65 - 75 см.
Размеры блоков	Нарезка происходит автоматически с минимальными погрешностями. Допустимые отклонения в среднем 2,5 мм.	Изготавливается в разборной опалубке, что допускает значительные отклонения в готовых изделиях. Отклонения в размерах до 5 мм.
	Точные размеры требуют минимум соединительного раствора.	Требуется больше раствора для выравнивания неровностей блоков.
Усадка готового изделия	До 0,4 мм/м
Структура готового блока	Равномерна по всей глубине.	Различаются в блоке и по всей партии.
	Равномерно белый. ВНИМАНИЕ! Неравномерный цвет автоклавных пеноблоков говорит о нарушении рецептуры или технологии изготовления.	Разнородный серый.

Важный фактор - экономия времени на сборку конструкций зданий. За счет точной обрезки АГБ уже на заводе по известным размерам, на строительной площадке времени на подгонку уходит меньше и, соответственно, процесс получается менее трудозатратным.

Автоматизированный процесс делает такой газобетон дорогим, но выгоды и преимущества говорят о правильности вложения средств. Автоклавный газобетон более качественный, и зарекомендовавший себя с лучшей стороны как по техническим свойствам, так и по внешнему виду. Технология изготовления делает газобетон отличным материалом как для строительства зданий, так и для создания бизнеса.

Споров о том, какой газобетон лучше – автоклавный или неавтоклавный – довольно много. Производители приводят сравнительные характеристики, специалисты проводят исследования и делают расчеты различных конструкций из этих материалов. Но одно остается неизменным: технологию изготовления неавтоклавного пенобетона вполне реально освоить у себя дома, а автоклавные блоки можно только купить.

Что такое неавтоклавный газобетон? Это тот же вспененный бетон, но отвердевший в нормальных условиях – без избыточного давления и при стандартной термовлажностной обработке. От бетона «из печи» он отличается основным компонентом, выступающим в роли вяжущего. Для газобетона неавтоклавного способа твердения это всегда цемент, в автоклавах получают известьсодержащий газосиликат.

Иногда в состав добавляют доменный шлак или гипс, получая в результате принципиально новые материалы – газошлакобетон и газогипс, но в нашей стране они не слишком востребованы.

Характеристики

Как и все ячеистые бетоны, неавтоклавные пористые материалы при высокой прочности отличаются небольшим весом – в 4-6 раз меньшим, чем у обычного монолита. Благодаря этому блоки из газобетона можно делать очень большого размера, что обеспечивает ускорение работ при меньших трудозатратах. Именно это обусловило ту популярность среди застройщиков, которую приобрел неавтоклавный и автоклавный газобетон.

Еще одним достоинством пористых блоков является их хорошая сопротивляемость теплопередаче – многочисленные воздушные капсулы, из которых они состоят, работают как термоизоляторы. Энергосберегающие характеристики бетона почти на порядок выше его плотного «родителя» и клинкерного кирпича. Это позволяет сэкономить на дополнительном утеплении, сведя стоимость строительства к минимуму.

Приятный бонус для всех, кто привык строиться самостоятельно – газобетон хорошо обрабатывается любым электрическим и даже ручным инструментом. Это облегчает не только возведение коробки, но и прокладку инженерных систем, под которые требуется прорезать штробы или высверливать отверстия в стенах.

Сравнение с автоклавным газобетоном

И все-таки справедливее будет рассматривать неавтоклавный бетон, сравнивая его с автоклавным сородичем. В этом разрезе нормально твердеющий материал имеет свои достоинства:

1. Возможность производства конструкций из газобетона любых размеров вплоть до сплошной заливки в опалубку при монолитном строительстве.

2. Упрощенная схема изготовления, что позволяет делать неавтоклавные изделия даже в домашних условиях.

3. Чуть более высокие показатели устойчивости к влаге и морозам, хотя и они далеки от оптимальных.

4. Относительно низкая стоимость производства за счет минимальной энергоемкости. Цена за куб газобетона нормального твердения колеблется в пределах 2 800 — 3 200 рублей, у таких же блоков из печи стоимость с 3200 руб/м3 только начинается.

При этом неавтоклавный пенобетон проигрывает газосиликату в степени усадки в 7-10 раз и практически вдвое в прочности (класс В 1,5 против В 2,5). Впрочем, этого достаточно для возведения частных домов в 2-3 этажа. Чуть выше у неавтоклавных газобетонов и теплопроводность – около 0,17 Вт/м×°С. Из-за этого толщину стен приходится делать на 40 % больше.

Состав

Для того чтобы изготовить любое количество газобетона своими силами, нужно будет запастись сырьем:

1. Портландцемент – в растворе он займет около 50-60 % от общей массы. Подойдут самые распространенные марки цемента: М400 Д0-Д20 и М500 Д0-Д20.

2. Заполнители – зола с ТЭС, измельченный известняк, доменный шлак (40-50 % от общей массы).

3. Порообразователь – это может быть алюминиевая пудра ПАП (138-195 руб/кг) или готовые добавки типа ПОС-15 (150 руб/кг). На 1 м3 смеси их понадобится от 1 700 до 2 800 грамм. Чем больше требуется пористость газобетона, тем выше должна быть концентрация газообразователя.

4. Модификаторы – эти добавки не являются обязательными, однако с их помощью можно улучшить характеристики вспененного бетона.

В качестве модификаторов выступают микрокремнезем, хлорид кальция, гипс полуводный. Инструкция по домашнему производству допускает их замену поваренной солью (0,2 % от сухой массы) или бытовым стиральным порошком (0,01 %).

Кстати, микрокремнезем, как и зола-уноса, введенные в пропорции 1:10 либо 1:20 к массе цемента, немного поднимают класс прочности вспененных изделий. Чтобы приблизить технические характеристики газобетона к показателям более прочных автоклавных блоков, в раствор также вводятся армирующие волокна: базальтовые, полимерные, асбестовые.

Пропорции для приготовления составов разной плотности (в кг):

Из приведенного количества компонентов получают 1 м3 газобетона.

Схема производства

Вспенивание еще не застывшего состава происходит из-за вступления в реакцию щелочных компонентов раствора с пенообразователем. В результате высвобождается водород, который и формирует в теле бетона многочисленные поры. Это самый ответственный этап в технологии производства пористого монолита, от течения которого будут зависеть его конечные характеристики.

Сама же схема изготовления ничем не отличается от обычных бетонных работ:

• приготовление раствора;
• заливка в опалубку;
• ТВО на начальной стадии твердения;
• окончательное застывание.

Для того чтобы изготовить газобетон своими руками, потребуется обычная бетономешалка, лопата и ведра. Все сухие компоненты перед замесом можно взвесить в отдельной емкости, чтобы перевести массовые пропорции раствора в объемные. Только порообразователь и модификаторы (соль или стиральный порошок) нужно будет точно взвесить и поделить на равные порции для каждого замеса.

Наше краткое руководство поможет вам приготовить газобетонную смесь и сформировать из нее блоки или сплошную монолитную конструкцию:

1. Смонтировать съемную опалубку нужного размера, обработать внутренние поверхности маслом.

2. В отдельную емкость набрать 50 частей воды на 1 часть алюминиевой пудры, добавить стиральный порошок.

3. Всыпать алюминиевую пудру в получившийся состав и тщательно перемешать, чтобы на поверхности не осталось металлических частиц.

4. Залить расчетный объем воды в смеситель и запустить агрегат.

5. Внести нужное количество наполнителя, после всыпать цемент.

6. Через 2-3 минуты перемешивания можно вводить известь, если она присутствует в «рецепте», и алюминиевую взвесь.

7. На четвертой минуте добавляется поваренная соль, а уже на пятой раствор быстро заливают в опалубку.

Через месяц, когда бетон наберет прочность, можно будет срезать горбушку, демонтировать каркас и сделать газобетонные блоки своими руками, нарезав монолит на куски нужного размера.

Учитывайте особенности геометрии неавтоклавного бетона – в процессе пенообразования внутри цементного теста поверхности, не ограниченные опалубкой, будут вздыматься. В результате наверху вырастет так называемая горбушка. Ее размер может достигать 7% от общего объема конструкции, но удалять этот пузырь все равно придется.

Иногда нужно ускорить процесс твердения неавтоклавной заливки, чтобы быстрее освободить опалубку и немного нивелировать недостатки пенобетона. Для этого в первые 24 часа конструкции обеспечивают постоянную температуру в диапазоне +30-50 °С. Но уровень влажности и давления по инструкции должны соответствовать нормальным условиям среды. Именно в эти сутки пористый бетон набирает около 50-60% своей прочности.

С увеличением темпов строительных мероприятий неавтоклавный газобетон приобрёл популярность среди строителей. Рост потребности в материалах для строительства требует наращивания объемов производства, изменения технологий.

В строительстве распространена профессиональная терминология, связанная с видами сырья. Известен автоклавный и неавтоклавный способ производства. Каковы их особенности?

Апробированный технологический процесс предусматривал получение продукции автоклавным способом. Это сужало сферу применения полученной бетонной массы, позволяло изготавливать только стандартные элементы – перемычки, блоки. Методы изготовления усовершенствовались. Результат – получение сырья, изготовленного без автоклавирования. Это расширило область использования, позволило его применять при строительстве конструкций монолитного типа.

Широкая номенклатура продаваемых стройматериалов позволяет выбирать бетон, наиболее пригодный для конкретных условий

Отличительные черты

Разберемся, каково основное отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного? Это – условия затвердевания бетонного раствора. Они подразделяются на следующие виды:

• искусственные, при которых ход твердения бетонной смеси осуществляется под давлением, превышающим атмосферное, при повышенной концентрации насыщенных паров;
• натуральные, затвердевающие естественным образом, с применением электрического подогрева или при атмосферном давлении, насыщаясь паром.

Неавтоклавный газобетон отличается от автоклавного особенностями технологии изготовления. Его можно достаточно просто получить без применения автоклавов. Это несложный метод, осуществляемый на заводе или полигоне. Для этого смесь, состоящую из извести, цемента, гипса, алюминиевой пудры, разливают по специальным формам. Она затвердевает при обычных условиях. Этот метод изготовления уменьшает затраты электрической энергии. Операция не требует специального оборудования. Полученный блок разрезают на готовые фрагменты.

Газобетон автоклавный производится путем автоклавирования. Это является сложной операцией, требующей поддержания давления пара 12 атмосфер и температуры до 200⁰ С, при которых газобетон «закаляется» и приобретает эксплуатационные характеристики. Благодаря высокой прочности, долговечности, газобетон автоклавный широко распространён при возведении различных объектов: дачных домиков, гаражей, коттеджей. Не являются исключением офисы, высотные здания, промышленные объекты.

Газобетоны представляют собой бетон с равномерно распределенными в нем воздушными или газовыми порами

Как улучшают свойства?

Характеристики состава, произведенного без пропаривания в емкостях, повышают следующим образом:

• Добавляют модифицирующие компоненты – микрокремнезем, полуводный гипс.
• Ускоряют твердение путем введения хлорида кальция.
• Приближают прочность к параметрам искусственного материала. Для этого вводятся дисперсно-армирующие волокна природного происхождения – базальтовое волокно, асбест, а также искусственного характера – стекловолокно или полимерные компоненты.
• Упрочняют путем введения кислой золы общим объемом – 10% массы цемента.

Естественным образом затвердевший раствор имеет высокие теплоизоляционные свойства. Полученные из него блоки по качественным характеристикам не уступают традиционно произведенным, затвердевающим в автоклавах.

Технологические особенности, свойства

В результате химической реакции алюминиевой пудры со щёлочью, способствующей газообразованию, получают синтетический газонаполненный композит. Равномерно распределенная пористая структура образуется пузырьками водорода. Добиться улучшения прочностных характеристик можно добавлением модификаторов. Имеются реагенты, ускоряющие ход затвердевания. Специалисты считают, что с применением композита уменьшаются затраты на строительство от 10 до 20%. Это зависит от доли смеси среди общей номенклатуры применяемых позиций. Немаловажны энергосберегающие показатели, достигаемые при использовании.

Неавтоклавный газобетон созревает в естественных условиях или при определенном воздействии температуры и влаги, но при нормальном атмосферном давлении

Если произвести сравнение с широко применяемым кирпичом, то натуральный бетон, снижает потребность в энергоресурсах. При эксплуатации построенных из него объектов на 20-25% снижаются энергозатраты.

Сложности выбора

Какой же состав лучше? Имеются три принципиальных момента, связанные с особенностями бетонных растворов. Рассмотрим подробнее:

• Первый – величина усадки бетонных составов. Натуральная смесь, затвердевающая естественным образом, имеет увеличенную усадку, составляющую 2-3 миллиметра на метр глубины заливки. Значительно меньше усаживается газобетон автоклавный. Уменьшение слоя составляет 0,3 мм/м. Это не влияет на качество возведения монолитных объектов. В ходе затвердевания и усадки под воздействием своего веса раствор растекается, что компенсирует изменение линейных размеров. Этот минус проявляется при производстве сборных конструкций.
• Следующий фактор – время, необходимое для отвердения. У обычного материала для приобретения необходимых прочностных свойств требуется больше времени.
• Немаловажны прочностные факторы. Технология автоклавирования способствуют образованию специального минерала – тоберморита, который увеличивает прочность. Данное вещество не образуется в ходе традиционного способа. Это ограничивает область использования композита, затвердевающего естественным путем. Сфера применения – конструкции, функционирующие при незначительных нагрузках.

Определить, чем отличается каждый из видов бетонов, можно, рассмотрев автоклавирование.

Неавтоклавный газобетон имеет большое количество пор диаметром до 3 мм, равномерно распределенных по его объему

Особенности производства

Автоклавирование – операция пропаривания бетонного состава в специальных металлических емкостях, называемых автоклавами. Бетонный раствор при заданных параметрах (температура, давление) приобретает высокие прочностные свойства, которые невозможно достичь обычным путем. Такая обработка не только сокращает время затвердевания смеси. Основная особенность – изменения на уровне молекул. Результат – состав приобретает уникальные прочностные характеристики. Произведенный в автоклаве газобетон является синтезированным. Это искусственным образом полученный камень. Он отличается от цементно-песчаного бетона, который твердеет пористым.

Полученные различным путем изделия обладают своими эксплуатационными характеристиками, составом, физико-техническими параметрами. Основные показатели произведенного бетона достаточно высокие. Особенности изготовления, параметры регламентированы различными нормативными документами. Инновационные технологические методики, применяемые европейцами, постепенно заменяют недостаточно эффективные, устаревшие методы производства.

Важные детали

Рассмотрим, чем отличается каждый из материалов. Сферу применения определяют:

• Качество. Синтезированный продукт выпускается на крупных предприятиях. Он транспортируется на строительную площадку готовыми блоками. Невозможно кустарным путем изготовить этот газовый бетон. Множество параметров контролируется при его изготовлении. Предприятия, оснащенные автоклавами, имеют высокий коэффициент автоматизации, составляющий 95%. Человеческий фактор практически не влияет на производство. Качество подтверждается сертификатами соответствия. Натуральные составы не требуют серьезных капиталовложений, отличаются небольшой ценой.

• Прочностные факторы. Ячеистые композиты отличаются плотностью, классом прочности. При равной плотности обычные изделия проигрывают по физическим характеристикам и прочности.
• Крепежные свойства. Синтезированный композит позволяет закреплять тяжёлое оборудование: системы вентиляции, кондиционеры, нагреватели. Для этого применяют анкерное крепление распорного типа.
• Стабильная плотность. Газообразование по автоклавной методике происходит во всей среде. Одновременно смесь твердеет, поры однородно распределяются по объему. Формирование блоков из полученных смесей осуществляется путем разрезания затвердевшего массива. Это является гарантией качества блоков. При производстве естественно твердеющих бетонов в раствор вводится пена с газообразователями. В ходе смешивания происходит всплывание легких компонентов, оседание тяжёлых наполнителей. Возникает неравномерность распределения полостей. Плотность разных блоков отличается. Стабильность показателей связана с однородностью, что влияет на прочность.
• Экологичность. Полностью безопасным для окружающих является синтетический газовый состав. Это влияет на микроклимат здания, благоприятный для проживания. Применяемые минеральные компоненты не гниют. Это обеспечивает невозможность образования плесени, грибков. Снижение экологичности пенобетона обусловлено применением отходов производства щебня, местного песка, химических наполнителей. Это отрицательно влияет на микроклимат помещения.
• Соблюдение размеров. Стандартами регламентированы отклонения длины, ширины, толщины блоков, полученных в автоклавах. Значение допусков не превышают 3 миллиметров. Естественно твердеющие бетонные изделия отличаются большим отклонением размеров – до 5 мм. Допуски геометрии блочков ухудшают кладку: требуется больше раствора, возрастает трудоемкость, увеличиваются расходы.