1.5 ข้อบกพร่องในโครงสร้างไปป์ไลน์และสาเหตุของการเกิดขึ้น

ข้อบกพร่องคือการไม่ปฏิบัติตามมาตรฐานที่ได้รับการควบคุม สาเหตุหลักที่ทำให้เกิดข้อบกพร่องคือการเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์การทำงานจากค่ามาตรฐานซึ่งพิสูจน์ได้จากความทนทาน

ข้อบกพร่องในโครงสร้างท่อแบ่งออกเป็น:

ข้อบกพร่องของท่อ

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อม

ข้อบกพร่องของฉนวน

ข้อบกพร่องของท่อต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

โลหะวิทยา - ข้อบกพร่องในแผ่นและแถบที่ใช้ทำท่อเช่น การแยกชั้นหลายประเภท ฟิล์มรีด สเกลรีด การเปลี่ยนแปลงความหนาตามขวาง การรวมอโลหะ ฯลฯ

เทคโนโลยี – เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีการผลิตท่อที่ไม่สมบูรณ์ ซึ่งสามารถแบ่งออกเป็นข้อบกพร่องในการเชื่อมและข้อบกพร่องที่พื้นผิว (การแข็งตัวของงานในระหว่างการขยาย การเคลื่อนตัวหรือความเป็นมุมของขอบ การตกไข่ของท่อ)

การก่อสร้าง - เนื่องจากเทคโนโลยีที่ไม่สมบูรณ์ในงานก่อสร้างและติดตั้งการละเมิดโซลูชันทางเทคโนโลยีและการออกแบบสำหรับการขนส่งการติดตั้งการเชื่อมฉนวนและงานติดตั้ง (รอยขีดข่วน, รอยขีดข่วน, รอยบุบบนพื้นผิวของท่อ)

สาเหตุของความบกพร่องของท่อ

เทคโนโลยีการรีดโลหะที่มีอยู่เทคโนโลยีการหล่อเหล็กอย่างต่อเนื่องในโรงงานโลหะวิทยาแต่ละแห่งเป็นสาเหตุหนึ่งของการผลิตท่อคุณภาพต่ำ มีกรณีการทำลายล้างบ่อยครั้งเนื่องจากการแยกตัวของโลหะ

ที่โรงงานผลิตท่อ การควบคุมวัตถุดิบขาเข้ามีความไม่สมบูรณ์หรือขาดหายไปโดยสิ้นเชิง สิ่งนี้นำไปสู่ข้อบกพร่องของวัตถุดิบกลายเป็นข้อบกพร่องของท่อ

เมื่อทำท่อ โลหะจะต้องรับน้ำหนักซึ่งทำงานเกินจุดคราก สิ่งนี้นำไปสู่การปรากฏตัวของการแข็งตัวของชิ้นงาน การหลุดร่อนระดับไมโคร การฉีกขาด และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่ซ่อนอยู่ เนื่องจากการทดสอบท่อจากโรงงานในเวลาต่อมา (20...30 วินาที) จึงตรวจไม่พบข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่จำนวนมากและ "ถูกกระตุ้น" ในระหว่างการทำงานของ MT

รูปทรงเรขาคณิตของท่อยังได้รับการควบคุมโดยโรงงานไม่เพียงพอ ดังนั้นบนท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 500...800 มม. การกระจัดของขอบถึง 3 มม. (ตามมาตรฐานสำหรับท่อตะเข็บเกลียว 0.75...1.2 มม.) การตกไข่ - 2%

ผลกระทบทางกลระหว่างการขนถ่าย การขนส่ง และการติดตั้ง ทำให้เกิดรอยบุบ รอย รอยขีดข่วน และเสี้ยนบนท่อ

เมื่อทำความสะอาดท่อด้วยเครื่องตัดหมู ข้อบกพร่องการเปลี่ยนรูปพลาสติกจะเกิดขึ้นในพื้นที่ของพื้นผิวท่อ - รอยขีดข่วน, บั่นทอน ฯลฯ หัววัดความเค้นเหล่านี้เป็นจุดที่มีศักยภาพสำหรับการเกิดรอยแตกร้าวจากการกัดกร่อนและความล้า การทำความสะอาดท่อด้วยแปรงลวดช่วยลดความเสียหายต่อท่อในรูปแบบของการบั่นทอน แต่ภายใต้เงื่อนไขการประมวลผลบางประการจะนำไปสู่การเสียรูปของพื้นผิวโลหะซึ่งจะช่วยลดความต้านทานการกัดกร่อน

ความเสียหายจากการกัดกร่อนของท่อ (ภายนอก - ในสถานที่ซึ่งความต่อเนื่องของฉนวนแตกและภายใน - ในสถานที่ที่มีน้ำสะสม)

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อมคือการเบี่ยงเบนประเภทต่างๆ จากมาตรฐานที่กำหนดและข้อกำหนดทางเทคนิค ซึ่งจะลดความแข็งแรงและความน่าเชื่อถือในการปฏิบัติงานของรอยเชื่อม และอาจนำไปสู่การทำลายโครงสร้างทั้งหมด ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดคือรูปร่างและขนาดของรอยเชื่อม ข้อบกพร่องของโครงสร้างมหภาคและจุลภาค การเสียรูปและการบิดงอของโครงสร้างที่เชื่อม

การละเมิดรูปร่างและขนาดของตะเข็บบ่งบอกถึงการมีอยู่ของข้อบกพร่องเช่นการหย่อนคล้อย (การหย่อนคล้อย) รอยตัดด้านล่าง รอยไหม้ และหลุมอุกกาบาตที่ไม่ได้เชื่อม

การหย่อนคล้อย - ส่วนใหญ่มักเกิดขึ้นเมื่อเชื่อมพื้นผิวแนวตั้งด้วยตะเข็บแนวนอนอันเป็นผลมาจากโลหะเหลวไหลไปที่ขอบของโลหะฐานเย็น อาจเป็นแบบท้องถิ่น (ในรูปแบบของหยดแช่แข็งแต่ละหยด) หรือขยายไปตามตะเข็บ สาเหตุของการเกิดการหย่อนคล้อยคือกระแสการเชื่อมสูง ส่วนโค้งยาว ตำแหน่งอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง และมุมเอียงของผลิตภัณฑ์มากเมื่อทำการเชื่อมขึ้นและลง

อันเดอร์คัตคือรอยกดที่เกิดขึ้นในโลหะฐานตามขอบรอยเชื่อม รอยตัดเกิดขึ้นเนื่องจากพลังที่เพิ่มขึ้นของหัวเชื่อมและทำให้ส่วนโลหะพื้นฐานอ่อนตัวลงและการทำลายรอยต่อที่เชื่อม

การเผาไหม้ทะลุคือการทะลุฐานหรือโลหะที่สะสมซึ่งอาจเกิดรูทะลุได้ เกิดขึ้นเนื่องจากการทื่อของขอบไม่เพียงพอ, ช่องว่างขนาดใหญ่ระหว่างพวกเขา, กระแสเชื่อมสูงหรือกำลังคบเพลิงที่ความเร็วการเชื่อมต่ำ รอยไหม้เกิดขึ้นบ่อยครั้งโดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการเชื่อมโลหะบางและเมื่อทำการผ่านตะเข็บหลายชั้นเป็นครั้งแรก เช่นเดียวกับการเพิ่มระยะเวลาการเชื่อม แรงอัดต่ำ และการปนเปื้อนบนพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ถูกเชื่อมหรืออิเล็กโทรด (การเชื่อมแบบจุดและตะเข็บ)

หลุมอุกกาบาตที่ไม่ได้เชื่อมจะเกิดขึ้นเมื่อส่วนโค้งแตกอย่างกะทันหันเมื่อสิ้นสุดการเชื่อม ลดพื้นที่ตัดขวางของตะเข็บและอาจกลายเป็นสาเหตุของการเกิดรอยแตกร้าวได้

ข้อบกพร่องของโครงสร้างมหภาครวมถึงข้อบกพร่อง: รูก๊าซ, การรวมตะกรัน, ขาดการเจาะ, รอยแตก, ตรวจพบโดยใช้วิธีการทางแสง (กำลังขยายไม่เกิน 10 เท่า)

รูพรุนของก๊าซ - เกิดขึ้นในรอยเชื่อมเนื่องจากการแข็งตัวอย่างรวดเร็วของโลหะหลอมเหลวที่อิ่มตัวด้วยแก๊สในระหว่างที่ก๊าซที่ปล่อยออกมาไม่มีเวลาที่จะหลบหนีออกสู่ชั้นบรรยากาศ

รูปที่ 2 – รูพรุนของก๊าซ

ข้อบกพร่องดังกล่าวสังเกตได้เมื่อมีปริมาณคาร์บอนเพิ่มขึ้นในโลหะฐาน มีสนิม น้ำมัน และสีที่ขอบของโลหะฐานและพื้นผิวของลวดเชื่อม หรือใช้ฟลักซ์เปียกหรือชื้น

การรวมตะกรันเป็นผลมาจากการทำความสะอาดขอบของชิ้นส่วนที่เชื่อมและลวดเชื่อมอย่างไม่ระมัดระวังจากตะกรัน สนิม และสิ่งสกปรก รวมถึง (ในการเชื่อมหลายชั้น) การกำจัดตะกรันออกจากชั้นก่อนหน้าที่ไม่สมบูรณ์

สิ่งเหล่านี้สามารถเกิดขึ้นได้เมื่อเชื่อมด้วยส่วนโค้งยาว, การเอียงของอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง, กระแสเชื่อมไม่เพียงพอ หรือความเร็วในการเชื่อมมากเกินไป การรวมตะกรันจะแตกต่างกันไปตามรูปร่าง (ตั้งแต่ทรงกลมไปจนถึงรูปทรงเข็ม) และขนาด (ตั้งแต่กล้องจุลทรรศน์ไปจนถึงหลายมิลลิเมตร) สามารถอยู่ที่รากของรอยเชื่อม ระหว่างแต่ละชั้น และภายในโลหะที่สะสมอยู่ด้วย การรวมตะกรันจะทำให้หน้าตัดของการเชื่อมอ่อนลง ลดความแข็งแรง และทำหน้าที่เป็นโซนความเข้มข้นของความเค้น

รูปที่ 3 – การรวมตะกรัน

การขาดการเจาะคือการขาดการหลอมโลหะฐานในท้องถิ่นที่มีการสะสมเช่นเดียวกับความล้มเหลวของการหลอมรวมของชั้นเชื่อมแต่ละชั้นซึ่งกันและกันในระหว่างการเชื่อมหลายชั้นเนื่องจากมีชั้นออกไซด์บาง ๆ และบางครั้งก็หยาบ ชั้นตะกรันภายในตะเข็บ

รูปที่ 4 – ขาดการเจาะ

สาเหตุของการขาดการเจาะคือ: การทำความสะอาดโลหะไม่ดีจากตะกรัน, สนิมและสิ่งสกปรก, ช่องว่างเล็ก ๆ ในข้อต่อ, ความหมองคล้ำมากเกินไปและมุมเอียงเล็ก ๆ ของขอบ, กระแสไฟฟ้าหรือกำลังของหัวเผาไม่เพียงพอ, ความเร็วในการเชื่อมสูง, การเคลื่อนตัวของอิเล็กโทรด ห่างจากแกนแนวเชื่อม การขาดการเจาะตามหน้าตัดของตะเข็บอาจเกิดขึ้นได้เนื่องจากการบังคับให้แตกหักในกระบวนการเชื่อม

รอยแตก - ขึ้นอยู่กับอุณหภูมิของการก่อตัว แบ่งออกเป็นร้อนและเย็น

รูปที่ 5 – รอยแตก

รอยแตกที่ร้อนปรากฏขึ้นระหว่างการตกผลึกของโลหะเชื่อมที่อุณหภูมิ 1100 – 1300 C การก่อตัวของรอยแตกเหล่านี้สัมพันธ์กับการมีอยู่ของชั้นกึ่งของเหลวระหว่างผลึกของโลหะเชื่อมที่สะสมอยู่ที่จุดสิ้นสุดของการแข็งตัวและการกระทำของแรงดึง การหดตัวทำให้เกิดความเครียดในนั้น ปริมาณคาร์บอน ซิลิคอน ไฮโดรเจน และนิกเกิลที่เพิ่มขึ้นในโลหะเชื่อมยังก่อให้เกิดรอยแตกร้าวที่ร้อน ซึ่งโดยปกติจะอยู่ภายในรอยเชื่อม รอยแตกดังกล่าวตรวจพบได้ยาก

รอยแตกร้าวที่เกิดจากความเย็นเกิดขึ้นที่อุณหภูมิ 100–300 C ในโลหะผสมเหล็ก และที่อุณหภูมิปกติ (น้อยกว่า 100 C) ในเหล็กกล้าคาร์บอนทันทีหลังจากที่การเชื่อมเย็นตัวลงหรือหลังจากผ่านระยะเวลาอันยาวนาน สาเหตุหลักในการก่อตัวของพวกมันคือความเครียดที่สำคัญที่เกิดขึ้นในเขตการเชื่อมระหว่างการสลายตัวของสารละลายของแข็งและการสะสมของโมเลกุลไฮโดรเจนภายใต้แรงดันสูงในช่องว่างที่มีอยู่ในโลหะเชื่อม รอยแตกเย็นปรากฏบนพื้นผิวของตะเข็บและมองเห็นได้ชัดเจน

ข้อบกพร่องในโครงสร้างจุลภาคของรอยเชื่อมได้แก่

ไมโครพอร์

ไมโครแคร็ก,

ไนไตรด์ ออกซิเจน และสารอื่นที่ไม่ใช่โลหะ

ความหยาบ

บริเวณที่มีความร้อนสูงเกินไปและความเหนื่อยหน่าย

ข้อบกพร่องของฉนวน - การสูญเสียความต่อเนื่อง การยึดเกาะ; ความหนาลดลง ลอน; ริ้วรอย; คนพาล; รอยขีดข่วน; การเจาะ

สาเหตุหลักในการก่อตัวของข้อบกพร่องในการเคลือบฉนวนบนท่อ:

ระหว่างการจัดเก็บและการเตรียมวัสดุ - การอุดตันของน้ำมันดินและการรดน้ำของสีเหลืองอ่อนสำเร็จรูปและส่วนประกอบต่างๆ

เมื่อเตรียมไพรเมอร์และสีเหลืองอ่อน - ปริมาณส่วนประกอบที่ไม่ระมัดระวัง การไม่ปฏิบัติตามโหมดการทำความร้อนหม้อไอน้ำ การผสมน้ำมันดินไม่เพียงพอเมื่อเตรียมไพรเมอร์

เมื่อใช้ไพรเมอร์และบิทูเมนมาสติก – ไพรเมอร์หนาขึ้น; การก่อตัวของฟองอากาศบนพื้นผิวของท่อ ฝุ่นเกาะอยู่บนพื้นผิวท่อ การละเว้นไพรเมอร์และสีเหลืองอ่อนบนพื้นผิวของท่อและโดยเฉพาะอย่างยิ่งบริเวณรอยเชื่อม การใช้สีเหลืองอ่อนที่ไม่สม่ำเสมอ การระบายความร้อนด้วยสีเหลืองอ่อน; ข้อบกพร่องในการออกแบบของเครื่องฉนวน

เมื่อใช้วัสดุม้วนเสริมแรงและห่อ - ละเมิดความสม่ำเสมอของการเคลือบ บีบชั้นสีเหลืองอ่อนออก การแช่ไฟเบอร์กลาสในสีเหลืองอ่อนไม่เพียงพอ

เมื่อใช้เทปโพลีเมอร์ - ผ่านรูในเทป ชั้นกาวที่ไม่ต่อเนื่อง ความหนาไม่สม่ำเสมอของเทปในม้วน การปรับเครื่องม้วนไม่ถูกต้อง การละเมิดระบอบอุณหภูมิในการใช้เทป การทำความสะอาดพื้นผิวท่อไม่ดี

เมื่อวางท่อ - การละเมิดเทคโนโลยีการวางโดยเฉพาะอย่างยิ่งด้วยวิธีการวางแยกต่างหาก การจับท่อหุ้มฉนวนด้วยสายเคเบิล แรงเสียดทานของท่อกับผนังคูน้ำระหว่างการติดตั้ง ขาดการเตรียมก้นร่องลึกก้นสมุทร ไม่มีการถมกลับอย่างน้อย 10 ซม. ที่ด้านล่างของร่องลึกก้นสมุทรในพื้นที่ที่มีดินหินและกรวด การคลายตัวของดินแช่แข็งไม่ดีและโดยเฉพาะอย่างยิ่งการขาดการปรับเครื่องฉนวน

ระหว่างการทำงานของท่อ – การกระทำของดิน น้ำหนักท่อ น้ำดิน จุลินทรีย์ รากพืช ผลกระทบของอุณหภูมิ ความก้าวร้าวของดิน

ความเสียหาย. รูปที่ 3.6 - แผนผังกระบวนการสร้างแผนผังเหตุการณ์และค้นหาเส้นทางที่จะเคลื่อนที่ไปตามนั้น 4. ซอฟต์แวร์สำหรับการจัดการสถานการณ์ความปลอดภัยของท่อส่งก๊าซหลัก 4.1 คำอธิบายโปรแกรมสำหรับจัดการความปลอดภัยของท่อส่งก๊าซหลัก โปรแกรมนี้ได้รับการออกแบบให้ทำงานในสภาพแวดล้อมการทำงาน MicroSoft Windows 98/NT/XP Windows ให้ความสะดวกสบายและ...

KW (2200 แรงม้า) พัฒนาโดยบริษัทเดียวกัน ตั้งแต่ช่วงปลายทศวรรษที่ 1940 เครื่องยนต์กังหันแก๊สเริ่มถูกนำมาใช้เพื่อขับเคลื่อนเครื่องขับเคลื่อนเรือเดินทะเล และตั้งแต่ปลายทศวรรษ 1950 - เป็นส่วนหนึ่งของหน่วยสูบจ่ายก๊าซ (GPU) บนท่อส่งก๊าซหลักเพื่อขับเคลื่อนเครื่องเป่าลมก๊าซธรรมชาติ ดังนั้นการขยายขอบเขตและขนาดของการใช้งานอย่างต่อเนื่องเครื่องยนต์กังหันก๊าซจึงกำลังพัฒนาไปในทิศทางของการเพิ่มกำลังต่อหน่วย ...

การซ่อมแซมข้อบกพร่องในโลหะฐานของท่อ (รอยบุบ, ลอน, การกัดกร่อน, การสูญเสียโลหะ, การครูด, การหลุดร่อน, รอยแตก ฯลฯ ) เสนอให้ดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ ห้องใต้น้ำสากล (กระสุน) ได้รับการออกแบบมาเพื่อซ่อมแซมความเสียหายต่อทางเดินใต้น้ำของท่อส่งน้ำมันในสภาพแห้งภายใต้แรงดันปกติโดยใช้วิธีการซ่อมแซมแบบเดียวกับบนพื้นผิว

ห้องนี้ช่วยให้คุณสามารถซ่อมแซมส่วนที่ชำรุดของท่อได้หลายวิธี (การติดตั้งข้อต่อแบบเชื่อม, การติดตั้งข้อต่อแบบคอมโพสิต, การใส่ขดลวด, การบด, การเชื่อม ฯลฯ ), การซ่อมแซมฉนวนของท่อส่งก๊าซหลักและงานแห้งอื่น ๆ บนท่อด้วย เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 1420 มม. ความลึกในการทำงาน - สูงสุด 30 ม.

กล้องที่แยกชิ้นส่วนสามารถจัดส่งไปยังพื้นที่ใดๆ ได้อย่างรวดเร็วโดยวิธีการขนส่งใดๆ รวมถึง การบิน. อุปกรณ์ดังกล่าวได้รับการจดสิทธิบัตร มีใบรับรองความสอดคล้อง GOST R และใบอนุญาตให้ใช้โดย Rostechnadzor

ช่างเชื่อมได้รับการรับรองระดับ I ในระบบ NAKS โดยได้รับอนุญาตให้ทำงานกับอุปกรณ์การผลิตน้ำมันและก๊าซ โดยคำนึงถึงข้อกำหนดเพิ่มเติมของ Transneft AK

การติดตั้งห้องใต้น้ำ (กระสุน) ระหว่างการซ่อมแซมท่อส่งน้ำมันหรือก๊าซหลัก:

รูปที่ 7 ห้องใต้น้ำอเนกประสงค์ (กระสุน) สำหรับการซ่อมแซมท่อส่งก๊าซ - มุมมองภายใน

รูปที่ 8 การจำแนกข้อบกพร่องของท่อ (ท่อส่งน้ำมันหลักและท่อส่งก๊าซ)

ข้อบกพร่องของท่อส่งน้ำมันแบ่งออกเป็นข้อบกพร่องที่ต้องซ่อมแซม (DSR) ซึ่งตามระดับของอันตรายจะแยกแยะข้อบกพร่องของการซ่อมแซมลำดับความสำคัญ (POR)

ข้อบกพร่องที่ต้องซ่อมแซมคือการไม่ปฏิบัติตามเอกสารกำกับดูแลแต่ละรายการ: ผนัง, รอยเชื่อม, รูปทรงเรขาคณิตของท่อ, รวมถึงการเชื่อมต่อ, ชิ้นส่วนโครงสร้างและองค์ประกอบรอยเชื่อมบนท่อส่งน้ำมันหรือรวมอยู่ในองค์ประกอบที่ไม่ปฏิบัติตามกฎระเบียบ เอกสาร

ข้อบกพร่องในการซ่อมแซมลำดับความสำคัญคือข้อบกพร่องที่จำกัดการทำงานของส่วนท่อส่งน้ำมันเป็นระยะเวลา 1 ปีหรือน้อยกว่า และลดความสามารถในการรับน้ำหนักการออกแบบของท่อส่งน้ำมัน รวมถึงข้อบกพร่องที่ไม่ได้กำหนดความแข็งแรงและความทนทาน ซ่อมแซมแล้ว

ข้อบกพร่องทางเรขาคณิตของท่อ

“ บุ๋ม” คือการลดในพื้นที่การไหลของท่อที่ความยาวน้อยกว่า 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อระบุ D โดยไม่แตกในแกนของท่อส่งน้ำมันซึ่งเป็นผลมาจากผลกระทบทางกลตามขวาง

“ ลอน” คือการลดลงของพื้นที่การไหลของท่อพร้อมกับการสลับความนูนและความเว้าของผนังซึ่งเป็นผลมาจากการสูญเสียความมั่นคงจากการดัดตามขวางด้วยการแตกในแกนของท่อส่งน้ำมัน

“การทำให้แคบลง” คือการลดพื้นที่การไหลของท่อที่มีความยาว 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่ระบุหรือมากกว่า โดยที่หน้าตัดของท่อมีความเบี่ยงเบนไปจากวงกลม (Dн-d)/Dн, 2 % หรือมากกว่า โดยที่ Dн คือ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกระบุของท่อ d คือเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกต่ำสุดที่วัดได้ของท่อ

ข้อบกพร่องของผนังท่อ

“การสูญเสียโลหะ” คือความหนาของผนังท่อที่ลดลงในท้องถิ่นอันเป็นผลมาจากความเสียหายจากการกัดกร่อนของท่อส่งน้ำมัน การสูญเสียโลหะแบ่งออกเป็นแบบรวมและแบบเดี่ยว การสูญเสียโลหะแบบรวม คือ กลุ่มของข้อบกพร่องจากการกัดกร่อนตั้งแต่ 2 ชิ้นขึ้นไปรวมกันเป็นข้อบกพร่องชิ้นเดียว หากระยะห่างระหว่างข้อบกพร่องที่อยู่ติดกันน้อยกว่าหรือเท่ากับค่าความหนาของผนังท่อ 4 เส้นในบริเวณที่เกิดข้อบกพร่อง การสูญเสียโลหะเพียงครั้งเดียวคือข้อบกพร่องในการสูญเสียโลหะหนึ่งรายการ ซึ่งระยะห่างจากการสูญเสียโลหะที่ใกล้ที่สุดจะเกินค่าความหนาของผนังท่อ 4 เส้นในบริเวณที่เกิดข้อบกพร่อง

“ การลดความหนาของผนัง” เป็นการค่อยๆ ทำให้ผนังบางลงที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการผลิตท่อรีดร้อนหรือข้อบกพร่องทางเทคโนโลยีในผลิตภัณฑ์รีด

“ การแยกส่วน” เป็นการละเมิดภายในต่อความต่อเนื่องของโลหะท่อในทิศทางตามยาวและตามขวางโดยแยกโลหะของผนังท่อออกเป็นชั้นของแหล่งกำเนิดทางเทคโนโลยี “ การแยกส่วนเมื่อเข้าถึงพื้นผิว” (พระอาทิตย์ตก ฟิล์มม้วน) - การแยกส่วนขยายไปยังพื้นผิวด้านนอกหรือด้านในของท่อ "การแยกส่วนในบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน" - การแยกส่วนที่อยู่ติดกับรอยเชื่อม (ระยะห่างของเส้นเปลี่ยนตะเข็บ ถึงโลหะฐานถึงขอบของการหลุดร่อนน้อยกว่าหรือเท่ากับค่าความหนาของผนังท่อ 4)

“รอยแตก” คือข้อบกพร่องในรูปแบบของการแตกร้าวในผนังโลหะของท่อส่งน้ำมัน

“ข้อบกพร่องที่พื้นผิว” คือข้อบกพร่องจากการม้วนบนพื้นผิวท่อ (การปนเปื้อนที่แผ่ออกไป ระลอกคลื่น ความเป็นสะเก็ด พื้นผิวร้อนเกินไป เกล็ดรีดใน หลุมสเกล หลุมเยื้อง) ซึ่งไม่ทำให้ความหนาของผนังท่อเกินขนาดสูงสุด ตาม GOST 19903-74

ข้อบกพร่องในรอยเชื่อม (ตะเข็บ)

รอยแตก, ขาดการเจาะ, ขาดฟิวชัน - ข้อบกพร่องในรูปแบบของความไม่ต่อเนื่องของโลหะตามแนวเชื่อม รูขุมขน, การรวมตะกรัน, รอยจม, รอยเจาะ, การเจาะส่วนเกิน, ความหย่อนคล้อย, ความหยาบ, การเบี่ยงเบนของขนาดการเชื่อมจากข้อกำหนดของเอกสารกำกับดูแล - "ความผิดปกติ" ของการเชื่อมตามขวาง, ตามยาว, เกลียว

การกระจัดของขอบเป็นความแตกต่างระหว่างระดับตำแหน่งของพื้นผิวภายในและภายนอกของผนังของท่อเชื่อม (เชื่อม) (สำหรับการเชื่อมตามขวาง) หรือแผ่น (สำหรับตะเข็บเกลียวและตะเข็บตามยาว) ในข้อต่อเชื่อมแบบชน

ข้อต่อเฉียงคือรอยต่อแบบเชื่อมระหว่างท่อกับท่อ (มีแกนม้วนซึ่งมีส่วนเชื่อมต่อของท่อส่งน้ำมันหลัก) ซึ่งแกนตามยาวของท่อจะอยู่ที่มุมซึ่งกันและกัน การต่อที่มีมุมตั้งแต่ 3 องศาขึ้นไประหว่างแกนท่อต่อกันจัดเป็นข้อบกพร่องใน “ข้อต่อเฉียง” ของแนวเชื่อมตามขวาง

ขั้นตอนการซ่อมท่อหลัก (ท่อส่งน้ำมัน, ท่อส่งก๊าซ) การกำจัดข้อบกพร่องในท่อ (ท่อส่งน้ำมัน, ท่อส่งก๊าซ) ที่ต้องซ่อมแซมนั้นดำเนินการโดยการเลือกการซ่อมแซมข้อบกพร่องส่วนบุคคลตามวิธีการที่ควบคุมโดยเอกสารนี้และในระหว่างการซ่อมแซมครั้งใหญ่ด้วยการเปลี่ยนท่อและการเปลี่ยนฉนวน ในระหว่างการยกเครื่องครั้งใหญ่ที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนฉนวนท่อส่งก๊าซ ข้อบกพร่องทั้งหมดที่มีอยู่ในพื้นที่นี้ซึ่งจำเป็นต้องซ่อมแซมจะต้องได้รับการซ่อมแซม ตามด้วยการเปลี่ยนฉนวน ข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับเทคโนโลยีการเปลี่ยนฉนวนของท่อหลัก (ท่อส่งน้ำมัน, ท่อส่งก๊าซ)

วิธีการสวมหมวก ซ่อมแซมเพื่อฟื้นฟูกำแพง MTP

ข้อบกพร่องของผนัง MTP

เทคโนโลยีเพื่อทดแทนส่วนที่เสียหายของท่อส่งน้ำมัน

ประเภทของงานซ่อมแซมในส่วนเชิงเส้นของ MTP

การซ่อมแซมส่วนที่เสียหายของไปป์ไลน์โดยการเปลี่ยนท่อจะดำเนินการเมื่อตรวจพบ (มีอยู่):

รอยแตกที่ยาวตั้งแต่ 50 มม. ขึ้นไปในแนวเชื่อมหรือโลหะฐานของท่อ

การแตกของรอยต่อวงแหวน (ประกอบ)

การแตกของตะเข็บตามยาว (โรงงาน) และท่อโลหะ

รอยบุบที่มีความลึกเกิน 3.5% ของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ

รอยขีดข่วนที่มีความลึกมากกว่า 30% ของความหนาของผนัง และความยาวตั้งแต่ 50 มม. ขึ้นไป

ขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีที่นำมาใช้ในการดำเนินงาน การเปลี่ยนส่วนท่อสามารถทำได้: โดยหยุดการสูบน้ำมันผ่านท่อตลอดระยะเวลาของงานบูรณะในขณะที่ส่วนฉุกเฉินสามารถล้างน้ำมันทั้งหมดหรือบางส่วนได้ ด้วยการติดตั้งสายบายพาส (บายพาส) ซึ่งต้องหยุดปั๊มเฉพาะระยะเวลาการติดตั้งและการเชื่อมต่อเท่านั้น

หลังจากหยุดปั๊มแล้ว ส่วนฉุกเฉินที่ตรวจพบจะถูกปิดกั้นจากส่วนที่เหลือของเส้นทางโดยวาล์วเชิงเส้นตรงสองตัว ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุบนท่อส่งน้ำมันที่มีระบบเทเลเมคคาไนเซชั่น หน่วยสูบน้ำจะถูกปิดโดยอัตโนมัติ และส่วนที่เสียหายจะถูกแปลเป็นภาษาท้องถิ่นโดยใช้วาล์วเชิงเส้นตรง

ดูคำถามที่ 22

ข้อบกพร่องผนังท่อเป็นข้อบกพร่องที่ไม่นำไปสู่การเปลี่ยนแปลงพื้นที่การไหลของท่อ พวกเขาแบ่งออกเป็นกลุ่มดังต่อไปนี้:

การสูญเสียของโลหะ (การกัดกร่อน, การกัดเซาะ, รอยบุ๋มในเหล็กแผ่นรีด, รอยขูด, รอยขูด, ข้อบกพร่อง) - การเปลี่ยนแปลงในความหนาระบุของผนังท่อโดยมีลักษณะการทำให้ผอมบางในท้องถิ่นอันเป็นผลมาจากความเสียหายทางกลหรือการกัดกร่อนหรือเนื่องจากเทคโนโลยีการผลิต

ความเสี่ยง (รอยขีดข่วน) - การสูญเสียโลหะจากผนังท่อที่เกิดขึ้นอันเป็นผลมาจากปฏิสัมพันธ์ของผนังท่อกับวัตถุแข็งที่เคลื่อนที่ไปตามนั้น

การแยกส่วน - ความไม่ต่อเนื่องในโลหะของผนังท่อ มักจะเป็นการสะสมของการรวมอโลหะ

การเปลี่ยนแปลงความหนาของผนัง - การทำให้ผนังท่อบางลงอย่างค่อยเป็นค่อยไปที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิตท่อหรือแผ่นรีด

รอยแตก - การแตกของโลหะฐานของผนังท่อโดยมีขนาดเล็กตามขวาง

ข้อบกพร่องของเซนต์ การเชื่อม (ขาดการเจาะ, เวลา, รวมตะกรัน, การตัดราคา, รอยแตกของการเชื่อม) - ข้อบกพร่องในการเชื่อมเอง การเชื่อมหรือ OSH ที่เกิดจากการละเมิดเทคโนโลยีการเชื่อม

ขึ้นอยู่กับระดับของอิทธิพลต่อความสามารถในการรับน้ำหนักของท่อส่งน้ำมัน ข้อบกพร่องจะถูกจัดประเภทเป็นอันตรายและไม่เป็นอันตราย

ข้อบกพร่องที่เป็นอันตราย ได้แก่ :

ข้อบกพร่องทางเรขาคณิตที่อยู่ติดกับรอยเชื่อมหรือบนตะเข็บโดยตรงหากความลึกที่วัดได้เกิน 3% ของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกเล็กน้อยของท่อ

ข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายตามผลลัพธ์ของการคำนวณความแข็งแรงคงที่ (แรงดันแตกหักที่คำนวณได้ของท่อที่ชำรุดต่ำกว่าแรงดันทดสอบจากโรงงาน)

ข้อบกพร่องของผนังที่เกี่ยวข้องกับการสูญเสียโลหะ โดยมีความหนาตกค้างของผนังท่อที่ระดับขีดจำกัดการวัดขั้นต่ำที่เป็นไปได้ทางเทคนิคของกระสุนปืนของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง

ข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายจะต้องได้รับการซ่อมแซมแบบเลือกสรรตามวิธีการซ่อมแซมข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายที่กำหนดไว้

ข้อบกพร่องที่ไม่เป็นอันตรายรวมถึงข้อบกพร่องที่ความดันแตกหักที่คำนวณได้ของท่อที่ชำรุดไม่ต่ำกว่าความดันทดสอบจากโรงงาน อนุญาตให้ใช้งานเครื่องสูบในที่ที่มีข้อบกพร่องที่ไม่เป็นอันตรายได้โดยไม่มีข้อจำกัดในโหมดการสูบในระหว่างระยะเวลาการตรวจสอบ

ตามเกณฑ์ความต้องการการตรวจสอบข้อบกพร่องเพิ่มเติม (DDT) ข้อบกพร่องจะแบ่งออกเป็นส่วนที่ต้องใช้ DDT และส่วนที่ไม่ต้องการ DDT

ข้อบกพร่องจำนวนหนึ่งในท่อและรอยเชื่อมได้รับการซ่อมแซมโดยไม่ต้องตัดบริเวณที่ชำรุดออก แผลจากการกัดกร่อนสามารถเชื่อมได้ในระหว่างการซ่อมแซมท่อส่งน้ำมันภายใต้แรงดันของน้ำมันที่สูบได้ถึง 3.5 MPa

ความเสียหายต่อผนังท่อมากถึง 5% ของความหนาของท่อ (รอยขีดข่วน, หลุม, รอยขูด, รอยข่วน) จะถูกกำจัดโดยการเจียร ในกรณีนี้ความหนาของผนังไม่ควรเกินค่าเผื่อลบของท่อ

ความเสียหายจากการกัดกร่อนที่มีความลึกมากกว่า 5% ของความหนาของผนังท่อสามารถซ่อมแซมได้ตาม "คำแนะนำสำหรับการปฏิบัติงานเชื่อมอย่างปลอดภัยในระหว่างการซ่อมแซมท่อน้ำมันและผลิตภัณฑ์ภายใต้ความกดดัน" หากมีการกัดกร่อนอย่างต่อเนื่อง ท่อส่งน้ำมันจะได้รับการซ่อมแซมโดยการเชื่อมองค์ประกอบเสริมแรงเหนือศีรษะ (แผ่นปะ ข้อต่อ)

เทคโนโลยีสำหรับการเชื่อมความเสียหายจากการกัดกร่อนประกอบด้วยสองขั้นตอน: งานเตรียมการ (การทำความสะอาดพื้นผิว) และการเชื่อมเอง บริเวณที่เชื่อมได้รับการทำความสะอาดให้เป็นเงาโลหะภายในรัศมีเส้นผ่านศูนย์กลางความเสียหายอย่างน้อยสองเส้นผ่านศูนย์กลาง (ขนาดเส้นตรงที่ใหญ่ที่สุด) การทำความสะอาดพื้นผิวสามารถทำได้ด้วยตนเองโดยใช้เครื่องพ่นทราย สามารถใช้วิธีการทำความสะอาดอื่นๆ (เช่น สารเคมี) เพื่อขจัดผลิตภัณฑ์ที่มีฤทธิ์กัดกร่อนได้อย่างสมบูรณ์

หากตรวจพบรอยบุบที่มีความลึกสูงสุด 3.5% ของเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ จะได้รับอนุญาตให้ยืดให้ตรงโดยใช้อุปกรณ์ที่ไม่กระแทก

ความเสียหายที่เกิดกับปั๊มในรูปแบบของรูทวารและรอยแตกร้าวที่ยาวสูงสุด 50 มม. ได้รับการซ่อมแซมโดยไม่ต้องเทผลิตภัณฑ์ที่ถูกสูบออกด้วยการเชื่อมแผ่นปะ แคลมป์ และข้อต่อ

ขนาดขององค์ประกอบซ้อนทับและข้อต่อจะต้องครอบคลุมตำแหน่งที่มีข้อบกพร่องอย่างน้อย 40 มม. จากขอบ แผ่นแปะควรมีรูปร่างเป็นวงรี ความยาวของข้อต่อที่ไม่มีวงแหวนเทคโนโลยีควรอยู่ในช่วง 150-300 มม. เมื่อความยาวของคัปปลิ้งมากกว่า 300 มม. จะต้องใช้วงแหวนกระบวนการ

23. หมวก ซ่อมแซมส่วนที่ชำรุดด้วยการตัด “คอยล์” ออก

โครงการนี้สามารถใช้สำหรับการซ่อมแซมส่วนท่อส่งน้ำมันที่มีข้อบกพร่องที่เป็นอันตรายเช่น การละเมิดรูปทรงของผนังท่อ (รอยบุบ, ลอน) เกินขีดจำกัดที่อนุญาต

การซ่อมแซมจะดำเนินการโดยการตัดส่วนที่ชำรุดของ TP ออกแล้วแทนที่ด้วยชิ้นส่วนใหม่โดยหยุดการสูบน้ำ ความยาวของพื้นที่ที่มีข้อบกพร่องที่ตัดออกจะต้องมากกว่าข้อบกพร่องในแต่ละด้านอย่างน้อย 100 มม. ความยาวขั้นต่ำที่อนุญาตของ "รีล" จะต้องไม่น้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อส่งน้ำมันที่กำลังซ่อมแซม

งานเริ่มต้นด้วยการเตรียมเอกสารการทำงานตามข้อมูลการตรวจจับข้อบกพร่องในบรรทัด

การซ่อมแซมพื้นที่ที่ชำรุดถึงสถานที่เริ่มต้นด้วยการเปิดพื้นที่ที่ชำรุดและงานเตรียมการเพื่อสูบน้ำมันออก

การเปิดพื้นที่ที่มีข้อบกพร่องและการพัฒนาหลุมสำหรับงานรื้อและติดตั้งจะดำเนินการโดยใช้เครื่องขุดแบบถังเดียว การขุดใต้ท่อส่งน้ำมันสามารถทำได้พร้อมกันโดยเปิดด้วยเครื่องขุดด้วยถังหมุนหรือด้วยตนเอง

การทำความสะอาดส่วนที่สัมผัสของท่อส่งน้ำมันจากการเคลือบฉนวนเก่านั้นดำเนินการด้วยอุปกรณ์ทำความสะอาดหรือด้วยตนเอง หลังจากนั้นจะทำการตรวจสอบ TP อย่างละเอียดเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการรั่วไหลของผลิตภัณฑ์

เมื่อวัดระยะห่างระหว่างปลายท่อส่งน้ำมันที่ผ่านการบำบัดแล้ว ให้เตรียม "รีล" จากท่อที่ได้รับแรงดันล่วงหน้าหรือท่อโดยรวม

หากคุณมีอุปกรณ์สำหรับทำเครื่องหมายท่อ ในตอนแรกคุณสามารถเตรียม "ม้วน" ตามความยาวที่กำหนดตามขนาดที่ทำเครื่องหมายและเตรียมปลายท่อส่งน้ำมันไว้

“คอยล์” ถูกต่อเข้ากับ TP โดยใช้ท่อวางท่อหรือเครนรถบรรทุก ข้อต่อประกอบโดยใช้ตัวรวมศูนย์ภายนอก และปลายที่ต่อเชื่อมได้รับการแก้ไขโดยใช้ตะปูเท่า ๆ กันรอบปริมณฑล

ข้อกำหนดสำหรับคุณสมบัติของช่างเชื่อม การประกอบ การเชื่อม และการควบคุมคุณภาพของข้อต่อเชื่อมของท่อส่งน้ำมันยังคงเหมือนกับการก่อสร้างท่อส่งน้ำมันใหม่

การควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อม - ภาพและภาพรังสี โดยไม่คำนึงถึงหมวดหมู่ของส่วน TP หากคุณภาพของการเชื่อมเป็นที่น่าพอใจหลุมเทคโนโลยีจะถูกเสียบด้วยปลั๊กโลหะและลวกหลังจากเติมน้ำมันลงในท่อจนกระทั่งถึงโหมดการทำงาน

หากเมื่อเทน้ำมันออกจากท่อน้ำมันถูกสูบเข้าไปในหลุมดินหรือถังผ้ายางก็จำเป็นต้องปั๊มเข้าไปในท่อส่งน้ำมันที่กำลังซ่อมแซมก่อนที่จะสูบน้ำต่อไปอีกครั้งและรื้อวงจรท่อของท่อส่งน้ำมันด้วย หน่วยปั๊มสูบน้ำ

การดำเนินการทางเทคโนโลยีที่สำคัญและซับซ้อนต่อไปคือการขจัดอากาศออกจากท่อส่งน้ำมัน

การทำความสะอาดและการเคลือบฉนวนกับท่อส่งน้ำมันของส่วนที่กำลังซ่อมแซมนั้นดำเนินการโดยใช้อุปกรณ์ทำความสะอาดและฉนวนที่เหมาะสมหรือด้วยตนเอง ขึ้นอยู่กับความยาวของส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อและประเภทของการเคลือบฉนวน

งานจบลงด้วยการถมชั้นดินที่อุดมสมบูรณ์ การปรับระดับและการทำความสะอาดพื้นที่โดยรอบ การฟื้นฟูโครงสร้างเส้นทาง ป้าย ฯลฯ หากถูกรบกวนระหว่างการทำงาน

ในการผลิตท่อเหล็กข้ออ้อยเย็นอาจมีข้อบกพร่องในรูปแบบของข้อบกพร่องสาเหตุอาจเป็น: การใช้ชิ้นงานเริ่มต้นคุณภาพต่ำ (ไม่มีรอยต่อหรือเชื่อม) การละเมิดโหมดอัตราการเปลี่ยนรูปของการรีดและ การวาดรูปแบบการขึ้นรูปและการเชื่อมท่อการละเมิดการรักษาความร้อนการยืดผมโหมดการตัดและการตกแต่งอื่น ๆ การใช้เครื่องมือทางเทคโนโลยีที่ชำรุด

ในรูป 83-85 แสดงข้อบกพร่องในท่อเหล็กข้ออ้อยเย็น หากตั้งค่าโรงสีไม่ถูกต้อง อาจเกิดข้อบกพร่องหลายประการบนท่อ ดังนั้นเมื่อมีช่องว่างขนาดใหญ่ระหว่างเกจบนโรงสี CPT โลหะจะไหลเข้าไปในระหว่างจังหวะการทำงานของขาตั้ง ในกรณีนี้ส่วนที่ยื่นออกมาด้านข้างที่แหลมคม (หนวด) จะปรากฏบนพื้นผิวของกรวยทำงานซึ่งในระหว่างการตีกลับของขาตั้งจะถูกกดลงในโลหะทำให้เกิดข้อบกพร่องลึกบนพื้นผิวของท่อซึ่งอยู่ในเกลียวใน ตามมุมการหมุนของชิ้นงานและเรียกว่าพระอาทิตย์ตก เมื่อติดตั้งแหล่งจ่ายที่เพิ่มขึ้นบนท่อ พระอาทิตย์ตก ความเป็นคลื่นบนพื้นผิวด้านนอก (ทำให้ท่อเกินความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางและรูปไข่) รวมถึงความหนาของผนังที่เปลี่ยนแปลงได้

รูปที่ 83 – ประเภทของข้อบกพร่องในท่อเหล็กรีดเย็นไร้ตะเข็บ:

หนวด; b – คลื่นภายนอก; c – รอยบุบ

รูปที่ 84 – ประเภทของการทำลายท่อระหว่างการรีดที่โรงงาน CHP

รูปที่ 85 – รอยแตกและรอยย่นบนพื้นผิวด้านในของท่อที่มีผนังหนาเป็นพิเศษหลังจากการวาดแบบไม่ใช้แมนเดรล (ส่วนในภาพด้านขวา ×100)

เมื่อเกจตัวหนึ่งถูกแทนที่โดยสัมพันธ์กับอีกเกจหนึ่ง รอยบุบจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวของท่อ มักจะปรากฏบนพื้นผิวของท่อเป็นเกลียวตามมุมการหมุนของท่อ

การให้คะแนนบนพื้นผิวด้านในเกิดขึ้นเมื่อท่อรีดที่ทำจากโลหะผสมต่ำและเหล็กกล้าที่ทนต่อการกัดกร่อนอันเป็นผลมาจากการยึดเกาะของอนุภาคโลหะกับพื้นผิวของแมนเดรล

การบีบอัดเส้นผ่านศูนย์กลางและความหนาของผนังมากเกินไป (บางครั้งหากไม่มีเครื่องมือที่จำเป็น) อาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวบนพื้นผิวของท่อ (รูปที่ 84)

การปรับกลไกการหมุนไม่ถูกต้อง ส่งผลให้การหมุนเกิดขึ้นเร็วเกินไป (ท่อยังไม่ถูกปล่อยออกจากเกจ) หรือล่าช้า (เกจเริ่มกลิ้งไปบนท่อแล้ว) ทำให้เกิดรอยตามขวาง (ครีบ ) บนพื้นผิวด้านนอกของท่อ

การติดตั้งแมนเดรลอย่างไม่ถูกต้องในบริเวณการเปลี่ยนรูป เมื่อส่วนหน้าเข้าไปในพื้นที่สอบเทียบล่วงหน้า และทำให้เกิดรอยรูปวงแหวนบนพื้นผิวด้านในของท่อที่มีขอบแหลมคม ก็เป็นสาเหตุของข้อบกพร่องเช่นกัน ในระหว่างการรีดเย็น สิ่งสำคัญมากคือต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความสะอาดของชิ้นงานและสารหล่อลื่น: อนุภาคตะกรันที่ติดอยู่จะ "จับ" ด้วยแมนเดรล และเกิดรอยครูดและหลุมบนพื้นผิวด้านในของท่อ การใช้เครื่องมือคุณภาพต่ำ - เครื่องมือที่ทำขึ้นโดยเบี่ยงเบนไปจากข้อกำหนดของมาตรฐานหรือเครื่องมือที่ล้มเหลวระหว่างการทำงาน - ก็นำไปสู่ข้อบกพร่องเช่นกัน

ตัวอย่างเช่น การติดตั้งคาลิเปอร์บนโรงสีที่มีความกว้างของเกลียวไม่เพียงพอ หรือโปรไฟล์ของเกลียวของคาลิเบอร์กับความเรียวของแมนเดรลไม่ตรงกันเป็นสาเหตุของการลดลง เมื่อส่วนการสอบเทียบของเกจเสื่อมสภาพ จะเกิดรอยบุบบนท่อ

ในตาราง ตารางที่ 35 แสดงประเภทหลักของข้อบกพร่องของท่อระหว่างการรีดในโรงงาน KhPT, KhPTR และมาตรการในการกำจัดข้อบกพร่อง

ตารางที่ 35. ประเภทข้อบกพร่องหลักระหว่างการรีดเย็นของท่อเหล็กในโรงงานรีดเย็น มาตรการป้องกันและกำจัด

ประเภทของการแต่งงาน	เหตุผลในการแต่งงาน	มาตรการป้องกันและควบคุม
พระอาทิตย์ตก	การก่อตัวของวิสเกอร์ม้วนในระหว่างการกลิ้งเนื่องจากมีช่องว่างมากเกินไประหว่างเกจอัตราป้อนสูง ความกว้างของเกลียวไม่เพียงพอ หรือไม่ตรงกันระหว่างโปรไฟล์ของเกลียวและเทเปอร์ของแมนเดรล	ลดช่องว่างระหว่างเกจ ตรวจสอบความลึกของกระแสน้ำ ความกว้างและมุมโค้ง ลดการป้อนและหลีกเลี่ยงการเหวี่ยง เปลี่ยนคาลิเปอร์หากพระอาทิตย์ตกดินต่อไป
รอยบุบ	การกดหน้าแปลนของลำกล้องลงในท่อ การกระจัดของลำกล้องที่สัมพันธ์กับอีกลำหนึ่งในระนาบแนวนอน การเปลี่ยนแปลงที่คมชัดจากความลึกไปจนถึงความกว้างของกระแส	กำหนดช่องว่างปกติระหว่างเกจ จัดแนวเกจในระนาบแนวนอน ตรวจสอบการจัดตำแหน่งของเกจ และบดเกจ
เป็นคลื่นบนพื้นผิวด้านนอก	การป้อนมากเกินไป, การประมวลผลที่ไม่ดีของการเปลี่ยนกรามหมุนไปยังส่วนการสอบเทียบ, การสึกหรอของส่วนการสอบเทียบ, การกระจัดของแกนหัวจับสัมพันธ์กับแกนกลิ้ง	ลดการป้อน ตรวจสอบส่วนการสอบเทียบเพื่อหาเทเปอร์ กำจัดความไม่ตรงกันของแกนหัวจับที่สัมพันธ์กับแกนกลิ้ง ตรวจสอบการสึกหรอของลูกกลิ้งและแถบรองรับ
เหลี่ยมเพชรพลอย	การสึกหรอของคาลิเปอร์โดยเกิดการกดตามยาวแบนเนื่องจากการอัดของผนังหนาขึ้นซึ่งสอดคล้องกับการปล่อยคาลิเปอร์ในตำแหน่งเดียวกัน	เปลี่ยนคาลิเปอร์ เพื่อป้องกันการเจียระไน ให้ใช้คาลิเปอร์ที่มีความแข็งเพียงพอหลังการอบชุบ
ลายพิมพ์รูปวงแหวน	ตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องของแมนเดรล - ปลายของมันอยู่ที่ส่วนท้ายของส่วนที่เตรียมไว้ล่วงหน้า, การแตกหักของแมนเดรลหรือการเกิดรอยแตกร้าว	ตรวจสอบให้แน่ใจว่าส่วนหน้าของแมนเดรลซึ่งอยู่ในตำแหน่งสุดขั้วสัมพันธ์กับเกจ อยู่ที่คอหมุน เพื่อตรวจสอบสภาพของแมนเดรล
ความเสี่ยงและรอยร้าวตามขวาง	การเสียรูปของโลหะมากเกินไป การบีบผนังระหว่างพื้นผิวของเกลียวและแมนเดรลเนื่องจากการคว้านเกลียวที่ไม่เหมาะสม	การตรวจสอบความสอดคล้องของคาลิเปอร์และการสอบเทียบแมนเดรล การคว้านเกลียวที่ถูกต้อง โหมดการรักษาความร้อนที่ท่อถูกสัมผัส
การเบี่ยงเบนของขนาดที่อยู่นอกขีดจำกัดความคลาดเคลื่อน	ตามความหนาของผนัง: การยืดแมนเดรลมากเกินไปหรือไม่เพียงพอ, การป้อนชิ้นงานที่เพิ่มขึ้น, ความคลาดเคลื่อนระหว่างขนาดของเกจและแมนเดรล เกี่ยวกับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก: ช่องว่างระหว่างเกจไม่ถูกต้อง ความลึกของร่องมากเกินไปหรือไม่เพียงพอ	การเลือกเครื่องมือทางเทคโนโลยีที่ถูกต้อง การตรวจสอบขนาดท่อเป็นระยะระหว่างกระบวนการผลิต และขนาดของกระแสน้ำระหว่างการสึกหรอ
คลื่นภายนอก	การกระจายตัวของชิ้นงานตามขวางและตามยาวขนาดใหญ่, การจัดแนวเกลียวมากเกินไป, การสึกหรอของเกลียวลำกล้อง	การเลือกเครื่องมือให้สอดคล้องกับการสอบเทียบ การสร้างช่องว่างที่ถูกต้องระหว่างเกจ การใช้ชิ้นงานที่มีค่าความคลาดเคลื่อนตามเงื่อนไขทางเทคนิค

เมื่อวาดท่ออาจมีข้อบกพร่องประเภทต่าง ๆ เกิดขึ้น สาเหตุคือ: คุณภาพต่ำของท่อเปล่า (ท่อแปลง), การละเมิดกระบวนการวาด, การผลิตเครื่องมือเทคโนโลยีคุณภาพต่ำ (แม่พิมพ์และแมนเดรล), ความผิดปกติของการวาด โรงสี ฯลฯ ข้อบกพร่องประเภทหลักในเครื่องถอนแบบมีดังต่อไปนี้

การแตกปลายท่อเกิดขึ้นเนื่องจากเส้นทางการวาดที่ออกแบบไม่ถูกต้อง (การลดขนาดใหญ่เกินไป) การตั้งค่าโรงสีและการสอบเทียบเครื่องมือเทคโนโลยีไม่ถูกต้อง ขาดการหล่อลื่น การละเมิดโหมดการให้ความร้อนเมื่อขับเคลื่อนหัว ความเร็วในการดึงสูงขณะจับ ท่อ การเลือกแม่พิมพ์และแมนเดรลไม่ถูกต้อง และอื่นๆ ความเสี่ยงและการให้คะแนนเมื่อวาดท่อ - เนื่องจากการแปรรูปทางเคมีคุณภาพต่ำ การเตรียมท่อสำหรับการวาดไม่ดี การขับเคลื่อนหัวคุณภาพต่ำ การวางแนวของแม่พิมพ์ไม่ตรง การวางแนวที่ไม่ตรง เครื่องมือที่มีข้อบกพร่อง, โลหะเกาะติดกับเครื่องมือ, อนุภาคของแข็งเข้าสู่โซนการเปลี่ยนรูป ฯลฯ e. ในระหว่างกระบวนการตั้งโรงสีบนท่อแรก ข้อบกพร่องเหล่านี้จะถูกระบุทันทีและจะต้องกำจัดทิ้ง การเกินพิกัดความเผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อเกิดขึ้นเนื่องจากการเลือกขนาดแม่พิมพ์หรือแมนเดรลไม่ถูกต้อง บางครั้งข้อบกพร่องด้านเส้นผ่านศูนย์กลางจะได้รับการแก้ไขโดยการกำหนดท่อใหม่เป็นขนาดอื่น (เล็กกว่า) การเพิ่มความทนทานต่อความหนาของผนังเป็นสาเหตุของขนาดเครื่องมือทางเทคโนโลยีที่เลือกไม่ถูกต้อง (แม่พิมพ์และแมนเดรล) รูปไข่ของท่อเกิดขึ้นเมื่อยืดท่อเช่นเดียวกับการวาดในแม่พิมพ์วงรี ข้อบกพร่องนี้ได้รับการแก้ไขโดยการยืดผมเพิ่มเติมในเครื่องยืดผม อย่างไรก็ตาม จำเป็นต้องควบคุมขนาดสัมบูรณ์ของเส้นผ่านศูนย์กลาง เนื่องจากการยืดผมอาจทำให้เส้นผ่านศูนย์กลางเปลี่ยนแปลงได้ ความแตกต่างในส่วนตัดขวางของท่อจะพิจารณาจากการปรากฏบนชิ้นงานเท่านั้น ในระหว่างการวาดแมนเดรลแบบสั้น ความแตกต่างของความหนาตามขวางเริ่มต้นยังคงแทบไม่เปลี่ยนแปลง แต่เมื่อวาดโดยไม่ต้องใช้แมนเดรลและบนแมนเดรลลอย จะลดลง เมื่อวาดบนแมนเดรลยาว ความแตกต่างของความหนาจะถูกกำหนดโดยเงื่อนไขการกลิ้ง ดังนั้นในการผลิตท่อสำเร็จรูปหลังจากวาดบนแมนเดรลยาว จึงใช้การวาดแบบไร้แมนเดรล ความแตกต่างของความหนาตามขวางยังเกิดขึ้นเนื่องจากการตกไข่ของแม่พิมพ์หรือแมนเดรล หรือแกนท่อไม่ตรงกันกับแกนการวาด ในกรณีนี้ต้องหยุดการทำงานของโรงสีและต้องกำจัดสาเหตุที่ทำให้เกิดความแตกต่างของความหนาของผนังท่อ ช่องว่างในรูปแบบของพื้นที่ที่ไม่มีการบีบอัดบนท่อที่ต้องวาดแบบอ้างอิงปรากฏขึ้นเนื่องจากความโค้งขนาดใหญ่ของชิ้นงาน รวมถึงการตั้งค่าที่ไม่ถูกต้องของโรงสี อาการวงแหวนบนท่อปรากฏขึ้นเนื่องจากการเสียรูปแบบยืดหยุ่นของแกน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อดึงท่อยาว (Lr = 8...12 ม.) บนแมนเดรลสั้น การสั่นของท่อเกิดขึ้นระหว่างการวาดบนแมนเดรลสั้น เนื่องจากการหล่อลื่นคุณภาพต่ำและการแห้งของท่อไม่ดีก่อนการวาด การสั่นจะแสดงออกมามากที่สุดเมื่อวาดท่อที่มีความยาวและมีเส้นผ่านศูนย์กลางภายในเล็ก เช่น เมื่อแกนแมนเดรลบาง แต่ยาว และมีการเสียรูปยืดหยุ่นตามยาวมาก แมนเดรลจะเคลื่อนที่เป็นระยะ ๆ ในบริเวณที่เสียรูปและวงแหวนจะก่อตัวบนท่อ ข้อบกพร่องนี้ไม่ใช่สัญญาณของการปฏิเสธเสมอไป แต่จะลดประสิทธิภาพการผลิตของโรงงานลงอย่างมาก และเพิ่มการแตกหักของท่อ ซึ่งสามารถกำจัดได้โดยการเตรียมท่อใหม่หรือเปลี่ยนไปใช้วิธีการวาดแบบอื่น เช่น การใช้แมนเดรลแบบลอย รอยแตกตามยาว (การแตกร้าวของท่อ) เกิดขึ้นเมื่อดึงท่อที่มีผนังหนาเป็นพิเศษโดยไม่มีแมนเดรลเมื่อเกินการเสียรูปเดี่ยวหรือทั้งหมดที่อนุญาต เมื่อวาดท่อโดยไม่ต้องผ่านการบำบัดความร้อนหลายครั้ง (ดูรูปที่ 3) สิ่งนี้อธิบายได้จากการปรากฏตัวของความเค้นแรงดึงในแนวสัมผัสที่เหลือขนาดใหญ่ (เกินที่อนุญาต) บนพื้นผิวด้านนอกของท่อ ข้อบกพร่องประเภทนี้เป็นเรื่องปกติสำหรับการวาดแบบไร้อาร์เบอร์เท่านั้นและไม่สามารถแก้ไขได้ ในระหว่างการวาดแมนเดรล ความหนาของผนังแทบจะไม่มีการเสียรูปไม่สม่ำเสมอ และไม่มีการแตกร้าวของท่อ เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้เกิดข้อบกพร่องนี้บนท่อคุณควรปฏิบัติตามเส้นทางเทคโนโลยีในการผลิตท่ออย่างเคร่งครัด

การพับตามยาวจากหัวท่อจะเกิดขึ้นเมื่อมีการดึงท่อที่มีผนังบางและผนังบางเป็นพิเศษโดยไม่ต้องใช้แมนเดรล อันเป็นผลมาจากการสูญเสียความมั่นคงของท่อ เพื่อกำจัดข้อบกพร่องนี้ ควรลดระดับการเสียรูประหว่างการวาดแบบไร้อาร์เบอร์หรือใช้วิธีการวาดแบบอื่น ส่วนตัดขวางที่แคบลงในรูปแบบของการบีบจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวด้านนอกของท่อที่ดึงออกมาเนื่องจากการบุบบนชิ้นงาน, ความวาว, การรักษาความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอตามความยาวและการรีดคุณภาพต่ำในระหว่างการวาดแมนเดรลยาว ข้อบกพร่องนี้เกิดขึ้นระหว่างการดึงท่อแบบไม่ใช้แมนเดรล

ข้อบกพร่องประเภทอื่นๆ อาจเกิดขึ้นได้ เช่น ความสามารถในการซึมผ่านของก๊าซ ฯลฯ ซึ่งการกำจัดจะต้องอาศัยคุณภาพของชิ้นงานที่ดีขึ้นและการดำเนินการพิเศษเพิ่มเติม

การซ่อมแซมและปรับปรุงพื้นผิวของท่อไร้ตะเข็บดำเนินการโดยการกำจัดข้อบกพร่องในท้องถิ่น ตลอดจนการใช้การกลึง คว้าน เจียร และขัดพื้นผิวด้านนอกของท่อ ทำความสะอาดพื้นผิวด้านในของท่อโดยการเป่าด้วยลมอัดภายใต้แรงดัน 0.3...0.55 MPa ท่อยาว (> 4 ม.) ถูกเป่าด้วยอากาศจากทั้งสองด้าน ซึ่งช่วยให้ทำความสะอาดพื้นผิวด้านในของท่อได้ดีขึ้น หลังจากล้างไขมันท่อแล้ว ให้ตรวจสอบพื้นผิวด้านในโดยใช้กล้องปริทรรศน์

ในรูป 86 - 90 แสดงข้อบกพร่องในท่อเชื่อมที่มีการเปลี่ยนรูปเย็น

รูปที่ 86 – การทำลายปลายท่อเหล็กเชื่อมระหว่างการรีดเย็น

รูปที่ 87 – ข้อบกพร่องในรูปของเสี้ยนและรอยขีดข่วนบนพื้นผิวด้านในของท่อหลังจากการรีดเย็น (a) และการวาด (b) (ชิ้นงานได้มาจากการเชื่อมแบบเหนี่ยวนำ)

รูปที่ 88 – ข้อบกพร่องในรูปพระอาทิตย์ตกที่รอยเชื่อมบนพื้นผิวด้านในของท่อรีดเย็น

ภาพที่ 89 – ลักษณะตำแหน่งของรอยแตกร้าวบนพื้นผิวด้านในของท่อเชื่อมรีดเย็น

รูปที่ 90 – ข้อบกพร่องที่ลึกถึง 0.2 มม. และมากกว่านั้นบนท่อที่เชื่อมหลังจากการวาดแมนเดรลแบบสั้น: a – รอยแตกขนาดเล็ก; b – พระอาทิตย์ตกซึ่งเกิดขึ้นเนื่องจากขาดการเจาะและการเคลื่อนตัวของขอบบนชิ้นงานดั้งเดิม

การควบคุมคุณภาพท่อ

เพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของท่อตรงตามข้อกำหนดของ GOST และข้อกำหนดทางเทคนิค ท่อจะต้องได้รับการตรวจสอบและทดสอบ ซึ่งวิธีการส่วนใหญ่ได้มาตรฐาน หลายชนิดเป็นเรื่องธรรมดาสำหรับผลิตภัณฑ์โลหะทุกประเภทส่วนบางชนิดก็เฉพาะเจาะจง - ใช้เพื่อควบคุมคุณภาพของท่อเพื่อวัตถุประสงค์พิเศษและถูกกำหนดโดยเงื่อนไขการใช้ท่อและผลิตภัณฑ์ที่ทำจากพวกเขา

ท่อบางประเภทตามข้อกำหนดของมาตรฐานได้รับการทดสอบแรงดันไฮดรอลิกในการกดแบบพิเศษโดยที่ปลายท่อถูกยึดด้วยที่หนีบ มีการจ่ายน้ำแรงดันสูงภายในท่อ ค่าความดันถูกกำหนดโดยมาตรฐานขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของท่อ

ท่อสำเร็จรูปจะต้องผ่านการทดสอบทางกลและเทคโนโลยีเพื่อความแข็งแรงและการยืดตัวของแรงดึง ความแข็ง การขยายตัว การแบน การประดับด้วยลูกปัด ความทนแรงกระแทก และความต้านทานการกัดกร่อน ตามข้อกำหนด GOST

การควบคุมขนาดของท่อสำเร็จรูป - เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและภายใน, ความหนาของผนัง, การรูปไข่ของพื้นผิวด้านนอกและด้านใน, ความเยื้องศูนย์, ความแตกต่างของผนังตามยาวและตามขวาง, ความโค้ง, ความยาว, การเบี่ยงเบนของขนาดและรูปร่างจริงจากขนาดที่ระบุ การใช้เครื่องมือวัด - เกจวัดความหนา เกจวัดความยาว หรือวิธีอัลตราโซนิก

ท่อที่เสร็จแล้วจะได้รับการตรวจสอบคุณภาพและองค์ประกอบทางเคมีโดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง เครื่องตรวจสตีลสโคป และอุปกรณ์อื่นๆ

นอกเหนือจากมิติทางเรขาคณิตแล้ว ท่อที่เสร็จแล้วยังต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดเกี่ยวกับความหยาบของพื้นผิว องค์ประกอบทางเคมี โครงสร้าง (โครงสร้างมหภาคและจุลภาค) ของโลหะ การกัดกร่อนตามขอบเกรน และการปนเปื้อนของโลหะที่มีการเจือปนของอโลหะ การตรวจสอบองค์ประกอบทางเคมี โครงสร้างมหภาคของการกัดกร่อนตามขอบเกรน โครงสร้างจุลภาค และการปนเปื้อนของโลหะที่มีสารอโลหะเป็นวิธีการทั่วไปในการทดสอบผลิตภัณฑ์โลหะ ดังนั้นในระหว่างการผลิตท่อดังกล่าว การควบคุมคุณภาพจึงดำเนินการโดยใช้การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียงและการตรวจจับข้อบกพร่องของกระแสไหลวน รวมถึงวิธีการเรืองแสงโดยใช้ของเหลวที่ทะลุทะลวง

วิธีการทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงทำให้คุณสามารถประเมินความแม่นยำของขนาดทางเรขาคณิต คุณภาพของพื้นผิวด้านนอกและด้านในของท่อ ความต่อเนื่องของโลหะ ขนาดเกรน และพารามิเตอร์อื่นๆ

สำหรับการผลิตท่อกำเนิดไอน้ำที่ใช้ในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ที่มีน้ำแรงดันสูง จะใช้เหล็กและโลหะผสมที่มีความต้านทานการกัดกร่อนสูงและมีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกร้าวและการกัดกร่อนจากความเค้นน้อยที่สุด

การจำแนกประเภทของข้อบกพร่องของท่อ ข้อบกพร่องทั้งหมดในท่อส่งหลักสามารถแบ่งออกเป็นประเภทต่อไปนี้:

1. การเบี่ยงเบนของแกนท่อจากตำแหน่งที่ออกแบบ 2. การละเมิดรูปร่างของส่วนตัดขวางของท่อ 3. ข้อบกพร่องในผนังท่อและรอยต่อเชื่อม ชั้นหนึ่งประกอบด้วย: - ส่วนลอยของไปป์ไลน์; - การปล่อยก๊าซเรือนกระจกแบบโค้งและส่วนนูน - ความหย่อนคล้อยการเบิกจ่าย
ส่วนที่ลอยอยู่รวมถึงส่วนของท่อส่งก๊าซหลักที่สูญเสียตำแหน่งแกนการออกแบบในดินที่มีน้ำขังและสามารถเข้าถึงผิวน้ำได้ การวิเคราะห์และการประเมินความสามารถในการรับน้ำหนักของพื้นที่ดังกล่าวสามารถประเมินได้โดยใช้คำแนะนำ
การปล่อยก๊าซเรือนกระจกแบบโค้งรวมถึงส่วนของท่อส่งก๊าซหลักที่สูญเสียตำแหน่งการออกแบบของแกนเมื่อเข้าถึงพื้นผิวเวลากลางวันในระหว่างการปฏิบัติงาน ตามรูปร่างการปล่อยก๊าซเรือนกระจกแบบโค้งจะแบ่งออกเป็นแบบสมมาตรและไม่สมมาตร (ในรูปแบบของคลื่นครึ่งคลื่นของไซนัสอยด์) บนทางลาด (โดยมีแกนเลื่อนในระนาบแนวตั้ง) และประเภท "งู" ในระนาบแนวนอน ( มีสองคลื่นครึ่งคลื่นขึ้นไป) ส่วนนูนรวมถึงส่วนของท่อที่นูนขึ้นเนื่องจากการแข็งตัวของดิน โดยปกติแล้วเมื่อดินละลายที่มีท่อกลายเป็นน้ำแข็ง
ต้องใช้คำแนะนำในการวิเคราะห์และประเมินผลการปฏิบัติงานด้านดังกล่าว
การหย่อนคล้อยหมายถึงส่วนที่เปลือยเปล่าของท่อโดยไม่ได้รับการสนับสนุนจากพื้นดิน ซึ่งเกิดขึ้น เช่น เป็นผลมาจากปรากฏการณ์คาร์สต์ หรือการละลายของดินเพอร์มาฟรอสต์
การทรุดตัวรวมถึงส่วนท่อบนดินเหนียวและดินป่า ซึ่งเมื่อความชื้นเพิ่มขึ้นเกินค่าที่กำหนด แกนของท่อจะตกลงไปต่ำกว่าระดับการออกแบบ หรือส่วนท่อจะยุบลงเมื่อดินเพอร์มาฟรอสต์ละลาย ชั้นที่สองประกอบด้วย: - การตกไข่ของท่อ; - รอยบุบ; - ลอน
ส่วนรูปไข่เป็นข้อบกพร่องในรูปทรงเรขาคณิตของหน้าตัดของท่อ (ท่อ) ซึ่งเป็นผลมาจากการเปลี่ยนแปลงของส่วนวงแหวนเริ่มต้นของท่อเป็นรูปวงรี ความรูปไข่ของส่วนต่างๆ จะเกิดขึ้นภายใต้การกระทำของภาระตามขวางภายนอก (รัศมี) ที่สำคัญบนท่อ (ท่อ) รูปไข่ของหน้าตัดถูกกำหนดให้เป็นอัตราส่วนของความแตกต่างระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลาง D สูงสุดและ D ขั้นต่ำในส่วนเดียวกันกับเส้นผ่านศูนย์กลางระบุ การประเมินการปฏิบัติงานของส่วนดังกล่าวจะพิจารณาตามคำแนะนำ รอยบุบคือการเปลี่ยนแปลงรูปร่างของพื้นผิวท่อในท้องถิ่น โดยไม่ทำให้ผนังบางลง รอยบุ๋มเกิดขึ้นจากการทำงานร่วมกันของท่อกับตัวเครื่องที่ไม่มีขอบคม การโต้ตอบนี้อาจเป็นได้ทั้งแบบคงที่หรือไดนามิก


โดยทั่วไปแล้ว รอยบุ๋มจะมีรอยต่อที่ราบรื่นกับพื้นผิวท่อส่วนที่เหลือ จึงไม่ทำให้เกิดความเข้มข้นของความเค้นสูงสุด ในบริเวณรอยบุ๋มมีการโค้งงอที่เหลืออย่างมีนัยสำคัญ (ตามความหนาของผนังท่อ) การเสียรูปของพลาสติก การเสียรูปเหล่านี้เกิดขึ้นทั้งในส่วนขวางและตามยาวของบุ๋ม แต่โดยปกติแล้วค่าสูงสุดจะเกิดขึ้นในทิศทางตามขวาง (วงกลม)
รอยบุ๋มมีลักษณะเป็นขนาดพื้นผิว (ตามท่อและในทิศทางวงแหวน) และความลึก
เมื่อตรวจสอบท่อส่งก๊าซหลักแนะนำให้ใส่ใจกับความเป็นไปได้ที่จะเกิดรอยบุ๋มในบริเวณท่อส่งก๊าซด้านล่าง โซนของเจเนราทริกซ์ด้านล่าง (5–6–7 โมงเช้า) เป็นบริเวณที่ไวต่อการก่อตัวของรอยบุบมากที่สุดทั้งในระหว่างการก่อสร้างและการดำเนินงาน


ลอนคือการพับตามขวางบนพื้นผิวของท่อ มีลักษณะเป็นความลึกซึ่งมักวัดกับความหนาของผนังท่อ
ลอนมักเกิดขึ้นระหว่างงานฉนวนและงานติดตั้งหรือระหว่างการดัดท่อด้วยความเย็น ในบางกรณี รอยย่นสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการทำงานของท่อส่งก๊าซที่มุมการหมุนของเส้นทางโดยมีการเคลื่อนไหวที่สำคัญของส่วนโค้งของท่อส่งก๊าซเนื่องจากการกระทำของความดันและอุณหภูมิภายในและเมื่อท่อส่งผ่านจุดอ่อน- ดินที่มีแบริ่ง
ประเภทที่สามรวมถึงข้อบกพร่องในผนังท่อที่มีแหล่งกำเนิดโลหะและที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่งการก่อสร้างและการทำงานของท่อหลัก ข้อบกพร่องในผนังท่อที่มีแหล่งกำเนิดโลหะ: - รอยแยก; - การแยกส่วน; - พระอาทิตย์ตก; - การถูกจองจำ; - ข้อบกพร่อง; - การแบ่งแยก; - ความเสี่ยง
รอยแตกร้าวคือช่องว่างแคบๆ ในโลหะที่พุ่งเข้าหาพื้นผิวผนังท่อในมุมใกล้ 90° พวกเขาสามารถเป็นแบบ end-to-end หรือไม่ผ่านก็ได้
การแยกชั้นเป็นความไม่ต่อเนื่องในโลหะที่วางขนานกับพื้นผิวผนังท่อ
พระอาทิตย์ตกคือความไม่ต่อเนื่องของโลหะในทิศทางของแผ่นที่กลิ้งไปตามความยาวมาก
ฟิล์มคือการแยกโลหะที่มีความหนาและขนาดต่างกันออกไป โดยยืดออกในทิศทางการกลิ้งและเชื่อมต่อกับโลหะฐานด้านหนึ่ง
ข้อบกพร่องคือการฉีกขาดที่เปิดลึกและออกซิไดซ์ในพื้นผิวโลหะที่มีรูปร่างต่างๆ ซึ่งอยู่ด้านบนหรือทำมุมกับทิศทางการหมุน
การชำระบัญชีเป็นเนื้อหาที่เพิ่มขึ้นของการรวมอโลหะ ร่องเป็นร่องตามยาวที่เกิดขึ้นจากการทำงานร่วมกันของท่อที่มีการยื่นออกมาแหลมคมระหว่างการรีด (การผลิต) ท่อ
ข้อบกพร่องของผนังท่อที่เกิดขึ้นระหว่างการขนส่งท่อ การก่อสร้าง และการทำงานของท่อส่งก๊าซหลัก: - ผนังท่อบางลงในพื้นที่ขนาดใหญ่; - ความเสียหายเฉพาะที่กับผนังท่อทั้งแบบเดี่ยวและแบบกลุ่ม - ข้อบกพร่องที่ขยายเป็นเส้นตรง ผนังท่อบางลงเป็นบริเวณกว้างมักเกิดจากการสึกกร่อนของท่ออย่างต่อเนื่อง (สม่ำเสมอหรือไม่สม่ำเสมอ) เกณฑ์สำหรับความเสียหายดังกล่าวคือความเค้นสูงสุดในบริเวณที่อ่อนตัวไม่ได้ขึ้นอยู่กับขนาดพื้นผิวของข้อบกพร่อง แต่จะถูกกำหนดขึ้นอยู่กับความหนาของผนังขั้นต่ำในเขตการทำให้ผอมบางเท่านั้น
ในข้อบกพร่อง เช่น การทำให้ผอมบาง แทบไม่มีความเข้มข้นของความเครียดสูงสุดเลย
ความเสียหายเฉพาะที่กับผนังท่อเป็นข้อบกพร่องของผนังโดยมีค่าโดยธรรมชาติเทียบได้กับความหนา (แต่ไม่เกิน 5 ความหนา) ความเสียหายเหล่านี้รวมถึงการกัดกร่อนแบบรูพรุน โพรงจากแหล่งกำเนิดต่างๆ และชื่อเล่น
ข้อบกพร่องที่ขยายเป็นเส้นตรงคือความเสียหายที่พื้นผิวค่อนข้างยาวต่อผนังท่อ โดยขนาดหนึ่งความยาวจะมากกว่าความกว้างและความลึกอีกสองเท่าหลายเท่า ข้อบกพร่องที่ขยายออกไปเป็นเส้นตรง ได้แก่: - รอยขีดข่วน; - คนพาล
รอยขีดข่วนเป็นข้อบกพร่องซึ่งมีหน้าตัดเป็นรูปสามเหลี่ยมหรือรูปสี่เหลี่ยมคางหมูที่มีความกว้างเล็กน้อย
รอยขีดข่วนแตกต่างจากรอยขีดข่วนโดยกว้างขึ้นเล็กน้อยและมีขอบหยัก
ต้นกำเนิดของข้อบกพร่องเหล่านี้มีลักษณะทางกล ความแข็งแรงของท่อส่งก๊าซที่มีข้อบกพร่องดังกล่าวจะพิจารณาจากระดับความเข้มข้นของความเค้นในส่วนตัดขวางของข้อบกพร่อง ข้อบกพร่องที่ขยายเชิงเส้นนั้นมีลักษณะเพิ่มเติมโดยมุมระหว่างทิศทางของข้อบกพร่องและเจเนราทริกซ์ของไปป์ไลน์ ยิ่งมุมนี้เล็กลง ข้อบกพร่องก็จะยิ่งอันตรายมากขึ้นเท่านั้น การจำแนกประเภทที่ระบุเป็นเชิงคุณภาพและมีการนำเสนอการประเมินเชิงปริมาณและการคำนวณอันตรายของข้อบกพร่องในวิธีที่พัฒนาขึ้นเป็นพิเศษสำหรับประเภทของข้อบกพร่อง