Евгений Степанович, Пермь задаёт вопрос:

Здравствуйте! Я купил участок, на котором собираюсь построить дом. Поглядев, сколько стоит кирпич, я просто ахнул и решил, что буду делать блоки самостоятельно. Даже приобретя все компоненты для возведения стен и бетономешалку, я потрачу меньше средств, чем на покупку кирпича. Правда, изготовлением блоков я никогда не занимался, хотя и имею общее представление о том, как их делать. Расскажите, пожалуйста, о том, как . Какие пропорции компонентов должны соблюдаться при их изготовлении? Каких габаритов должны быть блоки? Как можно изготовить форму для их отливки? Заранее благодарю за совет.

Эксперт отвечает:

Здравствуйте! Владельцы загородных участков, решившие самостоятельно возвести дом, часто интересуются тем, как сделать бетонные блоки своими руками. Их выбор в пользу этого строительного материала легко понять. Хотя изготовить нужное для строительства количество блоков сложно, но в материальном отношении самодеятельные строители оказываются в существенном выигрыше. Нужно сказать, что возведение стен дома блоками будет вестись заметно быстрее, так как они значительно больше кирпича по размерам.

Определить габариты блоков вы можете сами, однако слишком большие изделия вам будет трудно выкладывать. А стройматериал размерами с кирпич самостоятельно производить нецелесообразно. Оптимальные размеры изделия показаны на рис. 1. Из этой же схемы видно, как устроена самая простая форма для его отливки. Короб собирается из стали толщиной в 2,5-3 мм. У него нет дна. При заливке форма ставится на ровную поверхность и наполняется раствором. Чтобы бетонный блок был без полостей, снижающих его прочность, раствор утрамбовывается специальным приспособлением. После уплотнения форму можно поднимать и устанавливать рядом для изготовления следующего блока.

Нужно сказать, что полнотелое изделие будет немало весить, поэтому лучше сделать его пустотным. Такой блок будет и менее тяжелым, и более теплым (рис. 2). Чтобы его изготовить, форму нужно оборудовать пустотниками, сделанными из заглушенных с обоих торцов труб. Между трубами в верхней части привариваются вертикальные пластины. Таким же образом пустотники соединяются и с торцами формы. Чтобы облегчить снятие формы после изготовления блока, швы на торцах труб нужно обработать, несколько закруглив их. Уплотнить изделия в форме с пустотниками с помощью ручной трамбовки уже не получится. Сделать блок прочнее можно с помощью крышки-прижима и перфоратора, который после включения в режиме отбойного молотка следует упереть в нее. Крышка должна свободно входить в форму. Чтобы она не проваливалась, по ее краям привариваются уголки-ограничители.

Более производительное устройство для отливки блоков получается, если к нему присоединить электродвигатель (рис. 3).

В этом качестве можно даже использовать двигатель от стиральной машинки. Мотор крепится к уголкам, приваренным на одной из внешних стенок формы. Чтобы он работал как вибратор, на валу нужно закрепить эксцентрик. После включения двигателя он вызовет вибрирование всей конструкции. При заливке блока форму лучше поставить на толстую резину вроде транспортерной. В нижней части формы нужно закрепить резиновые амортизаторы. При уплотнении бетон накрывается крышкой-прижимом.

Блоки можно готовить из различных материалов. Для этого подойдут:

• угольный шлак;
• керамзит;
• песчано-гравийная смесь;
• щебневой отсев;
• измельченный кирпич и т. п.

Угольный шлак делает блоки заметно легче. Раствор для заливки готовится:

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель - шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой - обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма
Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1: 6 или даже 1: 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман - смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман - смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана - это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана - неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент - здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич - и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов - это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

• Подготовка формы;
• Приготовление бетонного раствора;
• Заливка раствора в форму;
• Уплотнение раствора;
• Усадка смеси;
• Снятие опалубки;
• Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов - наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

• Блок стеновой цельный;
• Блок стеновой с пустотами усиленный;
• Блок стеновой пустотелый облегченный;
• Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

• Облицовочный блок;
• Блок имитирующий камень;
• Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс - поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона - 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами - легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

• Цемент марки 400 или 500;
• Натуральный наполнитель;
• Пластификаторы;
• Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

В качестве наполнителя используется:

• Речной или карьерный песок;
• Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
• Гранитный отсев;
• Граншлак;
• Опилки и стружка;
• Керамзит;
• Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
• Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
• Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

• Цемент - 1 мерная часть;
• Наполнитель - 7-9 мерных частей;
• Вода - 1\2 мерной части цемента;

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации - электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

• Высота 200 мм;
• Ширина 200 мм;
• Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

• для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
• для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
• для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током - двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

Бетонные блоки – очень популярный строительный материал, необходимый для возведения дома, сарая или забора.

Ширина для самодельного блока должна выбираться под ширину фундамента.

К тому же, сделать бетонные блоки своими руками можно без особого труда, это позволит значительно сэкономить денежные затраты на строительство.

Подготовка площадки и опалубки

Для начала стоит определиться с размерами. Обычно ширина для блока-самоделки выбирается такая же, как и ширина фундаментной кладки. Однако допускается ее отклонение в меньшую сторону на 3-5 см. Толщина дна пустот должна составлять не менее 2 см, а толщина стенок – 4 см. Если сделать блок размерности 29х29х44 см с двумя вертикальными пустотами, то его масса составить около 42 кг.

Оптимальный размер для блоков – 20х20х20 см или 20х20х40 см. Благодаря небольшим габаритам, процесс кладки материала, как и само изготовление, становится удобным и простым. Следует также принять во внимание, что при особых видах работ может понадобиться сделать и блоки-половинки.

Для изготовления бетонных блоков с пустотами нужна специальная форма.

Бетонные блоки следует делать на утрамбованном грунте или же на ровной площадке (например, сооруженной из досок). Поверхность нужно застелить клеенкой либо плотной пленкой. Формы, в которых формируются блоки, делают без дна. Их сбивают из досок, ДСП или листов фанеры, а сверху обшивают листовым металлом. Из древесных чурбаков делают несколько вкладышей, при помощи которых в блоках будут образовываться пустоты, из-за чего строительный материал станет более легким и теплым. Кромки чурбаков обшивают металлом и монтируют к ним рукоятки, которые в дальнейшем процессе помогут без лишних усилий выдергивать вкладыши из схватывающегося шлакоблока.

Специалисты утверждают, что удобнее всего делать одновременно несколько форм. Для их строительства нужно сбить или скрепить шурупами раму с высотой бортиков равной высоте блока, в середину которой вставить фанерные перегородки. Кстати, вначале следует установить продольные перегородки, а затем уже на них надеть поперечные.

Все элементы и детали опалубки необходимо промазать олифой или машинным маслом, в результате чего затвердевшие блоки будет намного проще вынуть из формы.

Укладка смеси бетона

Необходимые материалы:

• цемент;
• мелкий гравий;
• песок;
• известь;
• вода;
• жесткая армирующая проволока.

Размер зерен гравия может достигать 1 см.

Количество материалов зависит от требуемого количества готовых блоков. Цемент, песок и гравий берут в пропорции 1:3:5.

Блоки делают из бетона на основе смеси гравия с песком. В металлический таз засыпают мелкий гравий, песок, известь (маленькими порциями), цемент. Тщательно перемешивают составляющие элементы, а затем добавляют воду. Воды должно быть ровно столько, чтобы в процессе укладки в опалубку не возникало проблем (масса не должна быть жидкой).

Марка прочности такого материала будет равна примерно 135 кгс/кв.см. Размер зерен заполнителя может достигать 1 см. Ядра-вкладыши для образования пустот закладывают в форму тогда, когда уже будет залит и уплотнен раствор толщиной в 2 см. Для фиксации расстояния ядра рекомендуется между стенкой формы и ядром установить специальные рейки, шириной около 4 см. Эти рейки можно будет снять только после того, как бетон будет загружен и уплотнен до уровня в треть высоты формы.

Дно формы можно застелить старыми газетами, что будет препятствовать блоку схватываться с прежним основанием. Смесь во время укладывания должна быть полусухой. То есть взятая в кулак, сжатая в комок и потом расположенная на ровной поверхности (например, на доске) масса не должна растечься.

Каждый отсек опалубки заполняется раствором максимум на половину, после чего прокладывается армирующая жесткая проволока.

Для приготовления раствора в домашних условиях можно использовать стационарную бетономешалку.

Некоторые мастера делают блоки, используя в качестве теплоизолирующих воздушных камер шлакоблока стеклянные бутылки. Для этого следует заткнуть бутылки пробками и установить их в середине блока. После этого формы заполняются до верха, раствор утрамбовывается, а затем заглаживается мастерком.

Застывают самодельные блоки довольно быстро – в течение 3-4 дней, после чего их можно смело вынимать из опалубки. Однако это совсем не означает, что они полностью высохли. Использовать их можно в строительстве не раньше, чем через две недели.

Уход за блоками

Раствор схватывается уже через 1,5-2 часа. Поэтому при малом количестве материала для сооружения опалубки по истечении этого времени допускается ее разбор с целью изготовления следующего шлакоблока. В таких случаях бетонную массу готовят порциями для каждой формы. Используя одну опалубку, можно сделать около 5-6 блоков за день.

После того как стройматериал готов, его накрывают пленкой. Она служит защитой шлакоблока от попадания осадков, а также защитой от чрезмерно быстрого высыхания. Если пленка отсутствует, то блок рекомендуется ежедневно поливать (начиная со второго дня после изготовления) в течение 2-3 недель. Чтобы обеспечить равномерное просыхание, материал необходимо периодически поворачивать.

Изготовление шлакоблока своими руками, конечно же, в первую очередь является экономией денежных средств. Но при наличии необходимых материалов и времени с этой задачей может справиться каждый желающий.